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Tünkers & Nimak: Stets das richtige Fügeverfahren für die perfekte Verbindung

Interview mit Marco Moro (Produktmanager Dosiersysteme) und Kay Nagel (Vertriebsleiter), beide Nimak GmbH
Nimak: „Das richtige Fügeverfahren für die perfekte Verbindung“

Über Trends in der Verbindungstechnik und darüber, wie Tünkers diese zusammen mit seiner Tochter Nimak adressiert, sprechen Marco Moro, Produktmanager Dosiersysteme, und Kay Nagel, Vertriebsleiter bei Nimak.

Interview: Nico Schröder

Nimaks Kompetenzen liegen ja im Bereich der Verbindungstechnik, wo Sie neben dem Schweißen auch Klebe-und Dosiertechnik anbieten. Was macht aus Ihrer Sicht eine gute Verbindung aus?

Moro: Eine perfekte Verbindung zeichnet sich unter anderem dadurch aus, ein für den jeweiligen Einsatz geeignetes Fügeverfahren ausgewählt zu haben. Unter dem Aspekt unterschiedlicher Verbindungen im Bereich des Fügens – also Umformen/Clinchen, Schweißen, Dosieren/Kleben – kommen verschiedene Fügeverfahren infrage. Speziell beim Dosieren oder Kleben geht es uns darum, eine Dosiertechnik anzubieten, die die jeweilig gewünschte Nahtqualität ermöglicht. High-end-Anwendungen, normale Applikationen sowie durchaus kostengünstige Anwendungen brauchen eine entsprechende Anlagentechnik, um qualitativ geeignete Klebenähte applizieren zu können. Zu berücksichtigen sind dabei auch die vom Kunden bereitgestellten Fügematerialien.

Gerade der Karosserierohbau ist ja eine Stärke der Tünkers-Gruppe. Wie verändern sich hier die Verbindungstechnologien?

Nagel: Die Kerntechnologie im Karosserierohbau – das Widerstandspunktschweißen – ist ein rückläufiger Markt. Aufgewogen wird diese Entwicklung durch eine starke Zunahme der Dosier- und Klebtechnik, die sich gerade durch Multimaterialmixe in der Fertigung moderner Premiumautos ergibt. Die Leichtbauweisen bedingen einfach andere Fügeverfahren. Und das Kleben ist die naheliegendste Lösung. Das sehen wir von Projektausschreibung zu Projektausschreibung – oder plakativ formuliert: Die Anzahl der Schweißpunkte geht mit jedem neuen Fahrzeugmodell runter und die Länge der kompletten Dosier- beziehungsweise Klebenähte geht mit jedem neuen Modell massiv nach oben. Dieser Trend hat vor Jahren begonnen und setzt sich fort.

Welche weiteren Fügetrends sehen Sie?

Nagel: Verstärkt sehen wir Verbindungen aus Aluminium und Kupfer, die sich insbesondere aus der E-Motorisierung und der Energieführung des Batteriebaus ergeben. Hier erhalten wir viele Anfragen und haben laufende Forschungsprojekte – unter anderem mit der Uni Bochum. Ein neues Verfahren im Bereich Widerstandsschweißen, das Kupfer mit Aluminium verbindet, haben wir kürzlich vorgestellt. Das Widerstandsschweißen ist an der Stelle immer noch das günstigste und schnellste Verfahren.

Für den Kleberoboter-Einsatz bietet Nimak das automatisierte Dosiersystem A.tronnext an. Was macht dieses Dosiersystem aus?

Moro: Es handelt sich um das klassische System, wie es momentan im Kundeneinsatz ist, sprich: Es gibt einen pneumatisch angetriebenen Pumpenständer, verbunden über eine Materialleitung zu einem Dosierer, der gefüllt wird. Der Dosierer wiederum trägt das Material aufs Blech auf. Das wäre der klassische Fall und eine Art Standard im Einsatz bei OEMs. In dieser Form bieten wir alle Dosierergrößen, die Kunden benötigen.

Eine ganz neue Entwicklung, die im Verbund Tünkers-Nimak entwickelt wurde, ist das Smart Dosing. Was ist hier das Besondere?

Moro: Sie sehen schon an den Komponenten, die beim Smart Dosing eingesetzt werden, dass es sich um eine neue Entwicklung im Verbund handelt. Aus dem kompletten Tünkers-Verbund sind Komponenten in diese Anlage eingeflossen. Für die Pumpenständerkonstruktion wurden beispielsweise Teile der Tünkers-Förderbänder genutzt. Der große Unterschied des Smart Dosing zu anderen Systemen ist, dass wir keinen Standarddosierer mit Kammer nutzen, die gefüllt wird und bei der ein Dosierer wiederum das Material aufs Blech aufbringt. Beim Smart Dosing nutzen wir nur noch einen Auftragskopf, verbunden mit einer Pumpe. Der große Vorteil: Der kostspielige Dosierer entfällt, was sich sowohl in der Anschaffung als auch im Betrieb auswirkt. Zudem arbeitet Smart Dosing mit einem neu entwickelten elektrischen Pumpenständer, also ohne Druckluft.

Nagel: Der druckluftfreie Karosserierohbau ist ein Trend. Die OEMs haben Druckluft teilweise aus ihren Fabriken verbannt, weshalb rein elektrische Systeme wie Smart Dosing gefordert sind.

Wird Smart Dosing perspektivisch – gerade in Hinblick auf kleinere Roboter – seine Gewichtsvorteile ausspielen?

Moro: Im Automobilbau sind heute standardmäßig zwar viele Roboter mit hoher Traglast im Einsatz, weil Schweißzangen, Dosierer oder Greifer in der Anwendung schwer sind. Doch aus unserer Sicht können Planer und Linienbauer mit kleinen Dosierern oder Auftragsköpfen zukünftig auch kleinere Roboter verwenden .

Was sind die wichtigsten Anwendungen Ihrer Systeme?

Moro: Für den Bereich Dosieren ist das ganz klar die E-Mobilität. Viele Anfragen haben mit diesem Bereich, speziell auch mit der Batteriefertigung zu tun. Es entstehen viele neue Werke mit vielen unterschiedlichen Anforderungen ans Dosiersystem.

Wie hat sich Nimak seit dem Zusammenschluss mit Tünkers im Juli 2020 entwickelt?

Nagel: Ich hatte auf einen Schlag 120 mehr Vertriebsmitarbeiterinnen und -mitarbeiter weltweit mit eigenen Tünkers-Niederlassungen. Bei Nimak haben wir zuvor hauptsächlich mit Handelsvertretern gearbeitet. So gesehen arbeiten wir nun mit eigenen Mitarbeitern für Service und Vertrieb. Es gibt kein Projekt mehr auf der Welt, das wir nicht auf unserer Liste haben. Die Marktdurchdringung ist also deutlich größer geworden. Und aus Kundensicht lassen sich alle Tünkers-Module aus einer Niederlassung und über einen Service-Hub beziehen, was viele Vorteile hat.

Tünkers Maschinenbau GmbH

www.tuenkers.de

Nimak GmbH

www.nimak.de


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