Firmen im Artikel:
Andreas Just, Befunder für Dieselmotoren am Liebherr-Standort in Ettlingen, war es schon länger ein Dorn im Auge, dass in der Befundung einzelne Motorteile umständlich und zeitaufwendig anhand von Zeichnungen identifiziert werden mussten. „Das muss einfacher und schneller gehen“, sagte er sich und sah sich nach einer optischen Erkennungslösung um. Über eine Internetrecherche wurde er auf die Lösung von Optimum, den Schlauen Klaus, aufmerksam. Nachdem er sich das Assistenzsystem in Karlsruhe selbst angeschaut hatte, reichte er es als Verbesserungsvorschlag ein und bekam es genehmigt – zusammen mit einer Prämie. Anhand seiner Vorrechnung amortisiert sich die Investition bereits nach gut einem Jahr und bringt dann jährlich nahezu fünfstellige Einsparungen.
Über 600 Motorvarianten identifizieren
Liebherr Ettlingen ist darauf spezialisiert, Antriebskomponenten aufzuarbeiten. „Wir unterziehen Motoren, Getriebe und Hydraulikkomponenten einer Generalüberholung, reparieren sie oder bauen aus eingelagerten Teilen Tauschkomponenten oder Baugruppen zusammen. Wir sind ein Remanufacturing-Betrieb“, erklärt Andreas Just. Im Dieselbereich versorgt der Ettlinger Standort Kunden des Liebherr-Konzerns weltweit mit Austauschmotoren. Auf der Lieferliste stehen daher mittlerweile mehr als 600 Motorvarianten.
Für diese müssen Ersatzteile immer vorrätig sein, um auf Anfrage zu einem Austauschmotor zusammengesetzt zu werden. Die Teile von ausgedienten Motoren bilden dabei das Reservoir – auch für Generalüberholung und Reparatur.
Täglich werden bis zu sieben ausgediente Motoren von Baggern, Radladern, Mobilkranen oder anderen Baufahrzeugen auf dem Hof in Ettlingen angeliefert. Diese nehmen Monteure auseinander, die wiederverwendbaren Teile und Komponenten werden gewaschen, entlackt, entrostet, konserviert, mit einer Identifikationsnummer versehen und in einem Hochregallager eingelagert. „Pro Motor sind das 100 Teile und mehr, die identifiziert werden müssen“, erläutert Andreas Just.
Einige Teile erkennen die Mitarbeiter zwar schon auf den ersten Blick – bei vielen müssen sie sich aber die Konstruktionszeichnungen im Detail anschauen. „Das dauert manchmal vier bis fünf Minuten“, so Just, etwa bei komplexen Teilen mit unterschiedlichen Bohrungen. Da heißt es, ganz genau hinzuschauen, um nichts zu verwechseln, weil sonst das Teil beim Zusammenbau eines Austauschmotors nicht passt.
Wenige Parameter genügen
Seit Januar 2018 ist nun der Schlaue Klaus in den Arbeitsprozess in Ettlingen integriert. Nach und nach wird der intelligente Arbeitskollege von den Fachkräften geschult. „Gewicht und Kontur sind die Hauptmerkmale, die wir dem Schlauen Klaus beibringen. Reicht dies noch nicht aus, um ein Teil mit über 90-prozentiger Sicherheit zu erkennen, können wir bis zu 100 spezielle Merkmale zusätzlich eingeben – von der Anzahl und dem Durchmesser von Bohrungen über Zahnräder bis hin zu Spiegelungen, Schriftbildern oder der Oberflächenbeschaffenheit“, erklärt Andreas Just. Jedes zusätzliche Merkmal verlangsamt zwar die Erkennung, aber auch bei vielen Parametern ist der Schlaue Klaus noch unheimlich schnell.
„Meist erkennt er ein Teil in 10 bis 20 Sekunden“, sagt der Teamleiter der Dieselabteilung in Ettlingen, Sebastian Kurpiers. Das erhöht die Produktivität. Denn mit der wesentlich schnelleren Durchlaufzeit steigt die Anzahl der eingelagerten Teile und bietet damit Kapazitäten, den Zusammenbau von Austauschmotoren zu beschleunigen und mehr Reman-Aufträge zu bewältigen.
Für Sebastian Kurpiers ist jedoch nicht die schnellere Durchlaufzeit das Entscheidende, sondern die freiwerdende Zeit für die qualifizierten Fachkräfte. Diese können nun ihre hohe Qualifikation konzentriert dazu einsetzen, die Qualitätsstandards noch weiter zu steigern, Teile gezielter zu messen und Fehlerquellen zu beseitigen. Bei einem Motor gibt es viele große Teile, die weiterhin manuell vermaßt und identifiziert werden müssen.
Optimum GmbH
www.optimum-gmbh.de/‧Schlauer-Klaus
Motek Halle 3, Stand 3524
Vision-Software als Herzstück
Das intelligente Assistenzsystem Schlauer Klaus besteht aus einem hochauflösenden HD-Touchscreen mit 21,5 Zoll, einer oder mehreren USB 3.0-Industriekameras mit extrem hoher Auflösung bis zu 18 Megapixel, LED-Panels mit einer Lichtstärke bis zu 8.000 Lumen und einem 4 GHz Hochleistungsrechner. Herzstück des Schlauen Klaus ist die durch eine intelligente Datenbank gestützte Bildverarbeitungssoftware. Das System ist modular aufgebaut. Das Identifikationsmodul ist standardmäßig mit einer Waage, LED-Unterleuchte und bei Bedarf mit einem Etikettendrucker versehen, über den nach der Identifikation die Identifizierungsnummern auf einem Etikett als Barcode ausgedruckt werden.
