In der südpolnischen Kleinstadt Bukowno stellen 300 Schneider Electric-Mitarbeiter Schalter und Zubehör für Niederspannungsgeräte her. Um die Distanzen im 5.300m2 großen Werk effizient zu überbrücken, kam lange Zeit ein FTS mit Anhänger zum Einsatz. Dieses brachte fertige Produkte von der Fertigung ins Lager, hatte jedoch nur wenig Ladekapazität.
Daher suchte Schneider Electric nach einer effizienteren Lösung für den internen Materialfluss, die die Zahl der Paletten reduziert und die Arbeitssicherheit der Mitarbeiter erhöht. Das Planungs-Team entschied sich für einen autonomen Roboter MiR500 von Mobile Industrial Robots (MiR), vor allem wegen dessen Flexibilität, Sicherheit, Traglast und einfachen Programmierbarkeit. Auch Schneider Electric-Werke in Frankreich, Italien und Bulgarien nutzen bereits Roboter des dänischen Anbieters.
Der mobile Roboter MiR500 wurde gezielt für den Transport von Paletten und schweren Gütern entwickelt und eignet sich ideal für den Einsatz in industriellen Produktionsumgebungen. Das bedeutet, dass ihm Stöße ebenso wenig anhaben wie Unebenheiten oder bedingte Feuchtigkeit am Boden. Auch Rampen bis zu einer bestimmten Höhe bewältigt er mühelos. Mit Geschwindigkeiten von bis zu 7,2 km/h sorgt der MiR500 für einen zügigen Materialtransport.
Roboter arbeitet rund um die Uhr
Seit Januar 2020 nutzt Schneider Electric den mobilen Roboter, den der lokale MiR-Partner Astor aus Krakau bereit stellte. In Bukowno rechnet man damit, dass sich die Investition schnell bezahlt machen wird: „Die Einführung eines mobilen Roboters, der zwei Lagen von Produkten auf einer Palette tragen kann, erlaubt uns, mehr Material auf einmal zu transportieren“, erklärt Agnieszka Naleznik-Jurek, Managerin der Technik-Abteilung bei Schneider Electric.
Auch der Umstand, dass der MiR500 rund um die Uhr im Drei-Schicht-Betrieb arbeitet, verkürzt die Amortisationszeit. Der Roboter fährt acht verschiedene Routen ab und legt während einer Schicht zwischen 5,5 und 6 km zurück. Wenn er eine neue Route abfahren soll, zum Beispiel, weil es kleine Änderungen an einem Auftrag gibt, können die Mitarbeiter dies problemlos selbst programmieren. Die MiR-Roboter lassen sich über eine webbasierte Nutzeroberfläche steuern, auf die Maschinenbediener oder Lageristen über Tablet, PC oder Handy zugreifen können.
„Das FTS, das wir vorher genutzt haben, war ziemlich unflexibel“, erklärt Marcin Hat, Automations-Ingenieur in der Fertigung bei Schneider Electric. „Jedes Mal, wenn es eine Veränderung in der Route gab, mussten wir den gesamten Prozess neu konfigurieren. Dank der Flexibilität des MiR-Roboters können wir die Abläufe je nach Bedarf schnell anpassen.“
Sicher und flexibel automatisieren
Nachdem er den Auftrag erhalten hat, bringt der mobile Roboter eine leere Palette zu einer Aufnahmestation, nimmt im Gegenzug eine beladene Palette mit fertigen Produkten auf und fährt damit zurück ins Lager. Wenn dort noch kein neuer Auftrag auf ihn wartet, fährt er automatisch an die Ladestation. Damit der Roboter eigenständig Paletten aufnehmen und abladen kann, ist er mit dem Aufsatzmodul MiR Pallet Lift ausgestattet. Der MiR 500 ist mit dem WLAN des Werks verbunden und übermittelt permanent seine Position. So können die Mitarbeiter den Weg der Paletten jederzeit nachverfolgen.
Dass der MiR500 sich so selbständig bewegen kann, liegt an seiner Sensorik: Das Modell verfügt über zwei Laserscanner, zwei 3D-Kameras sowie acht Näherungssensoren. Damit hat der Roboter seine Umgebung stets im Blick und erkennt er Menschen, Maschinen und Objekte zuverlässig und reagiert je nach Situation, indem er bremst oder ausweicht.
Mit Licht- und Ton-Signalen erhöht der Roboter die Arbeitssicherheit zusätzlich: Bevor er in einen Raum mit Menschen fährt, kündigt er sich mit einem akustischen Signal an. Der MiR500 ist außerdem mit einem blauen Licht ausgestattet – eine obligatorische Kennzeichnung für fahrende Maschinen bei Schneider Electric.
Schneider Electric zieht ein positives Resümee aus dem Automatisierungsprojekt. „Die Einführung des MiR-Roboters kam bei unseren Mitarbeitern gut an“, berichtet Marcin Hat, Ingenieur für Robotik- und Produktionsprozesse. „Vor allem die Lageristen sind von seiner Handhabung und der nutzerfreundlichen Web-Oberfläche überzeugt. Darüber hinaus wissen sie den Platz zu schätzen, der nun zur Verfügung steht, nachdem die FTS und ihre Anhänger nicht mehr im Weg sind.“
