Mit der Anlage wird alle 40 Sekunden eine Baugruppe produziert. Für den kompletten Arbeitsvorgang sind drei Roboter von Fanuc im Einsatz. In der Mitte der Produktionsanlage wurde die Schweißstation integriert, die die äußeren und innere Edelstahlhülsen verschweißt.
Produziert wird sortenrein. Ein Werkstückträger, in den zehn Außenhülsen aus Edelstahl von Hand eingelegt werden, fährt über zwei Stauförderbänder in den ersten Teil der Arbeitszelle. Auf dem Bereitstellungsplatz wird anhand der Codierung durch einen Transponder zunächst überprüft, ob es sich um die richtigen Materialien handelt. Das gleiche passiert mit den Innenhülsen auf dem zweiten Transportband.
Dann entnimmt der erste Fanuc-Roboter vom Typ M-710iC/50 mit seinem Doppelgreifer die beiden Hülsen, um sie in die sich drehende optische Messstation einzulegen. Ein Laser misst die Außenmaße der Hülsen und übergibt die teilespezifischen Messdaten an die Steuerung der Anlage. Ein zweiter Roboter der gleichen Bauart legt derweil temperaturbeständige Matten in die Wickelstation ein.
Der erste Roboter greift sich parallel zu diesem Arbeitsgang die Außen- und Innenhülsen. Nacheinander werden in der Wickelstation die erste Matte um die Innenhülse gelegt, die Außenhülse darübergestülpt und dann alles in eine zweite Matte gewickelt. Schließlich wird eine Kunststofffolie um die komplette Baugruppe gestretcht, damit sie nicht mehr auseinanderfallen kann.
Die Baugruppe wandert mithilfe des Roboters in die Schweißstation, wo Innen- und Außenhülse miteinander verschweißt werden. Danach kommt ein dritter Fanuc-Roboter vom Typ R-2000iB/175L zum Einsatz. Er presst die verschweißten Baugruppen hydraulisch in die bereitgestellten Edelstahlschalen ein. In der Nachdrückstation wird die Baugruppe lagerichtig positioniert. Anschließend werden die Enden der Schale gebogen, damit sich die Baugruppe nicht mehr bewegt, sodass ihr Durchmesser ordnungsgemäß kalibriert werden kann. Der Industrieroboter legt die Baugruppe in einer weiteren Station ab, wo sie mit einem Laser beschriftet wird.
Ehe die fertige Baugruppe zur Prägestation befördert wird, wird ihr Datamatrix-Code gegengelesen. Nur die guten Baugruppen erhalten jetzt den Prägestempel und werden in den bereitgestellten Gitterboxen abgelegt. Bis zu sechs Ebenen mit je 12 Baugruppen werden auf einer Palette übereinandergestapelt. Die Anlagentür öffnet sich automatisch, und der Werker kann die Paletten mit dem Hubwagen abtransportieren.
Martin Mechanic
Friedrich Martin GmbH & Co KG
Motek Halle 5, Stand 5205
