Der M710 Sechsachs-Roboter von Fanuc bedient dabei die beiden Spritzgießmaschinen, die links und rechts von ihm angeordnet sind. Zudem sind in der Zelle weitere Scara-Roboter von Fanuc im Einsatz. Die Buchsen werden den Robotern über einen Zuführtopf zugeführt und dann mehrfach bereitgestellt. Nachdem sie umspritzt worden sind, entnimmt der Roboter drei fertige Teile und legt diese in Trays ab. Je zehn Trays mit 21 Bauteilen werden platzsparend auf zwei Ebenen übereinandergestapelt.
Ein Lift befördert die Trays von der oberen in die untere Ebene, wo sie ein autonomer mobiler Roboter AMR abholt, zwischenlagert und danach auf den Lift der zweiten Spritzgießmaschine setzt. Dort werden die Bauteile in einer Tiefziehform mit einer Weichkomponente ummantelt und die Sicherheitsmembran in Mold eingespritzt. Anschließend wandern sie in eine Kühlstation.
Mit Hilfe einer Bildverarbeitung werden die Arbeitsschritte geprüft. Für die Schlechtteile-Auswertung wurde eine QS-Ablage zur optischen Kontrolle und Dummy-Prüfung eingerichtet. Herzstück der Fertigungsinsel ist die fehlersichere SPS-Steuerung S7–1500F von Siemens, die über ein mobiles HMI-Panel bedient wird. Die Realisierungszeit der komplexen Anlage betrug 14 Monate.
