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Ein Kuka-Roboter baut stylische Outdoor-Küchen

Automation für Handling und Palettierung
Let‘s Grill: Kuka-Roboter baut stylische Outdoor-Küchen

Die Grill- und Gartensaison ist eröffnet. Ganz heiß im Trend liegen Outdoor-Küchen. Im niedersächsischen Bissendorf hat das Start-up Burnout-Kitchen den Grill- und Kochgenuss unter freiem Himmel revolutioniert. Der Star in deren Fertigung: ein Kuka-Roboter.

Die Burnout-Kitchen-Gründer Thomas Pabst und Daniel Joachimmeyer, beide als gelernte Tischler und Holztechniker eigentlich erfolgreich im Möbelbusiness unterwegs, konnten einfach nicht anders, als dem Ruf ihrer inneren Natur zu folgen: „Wir haben uns geärgert. Weil wir immer grillen wollen. Bei jedem Wetter. Zu jeder Jahreszeit. Aber kein Grill, keine Outdoor-Küche hat uns das ermöglicht. In einer Qualität, die wir uns wünschen. Zu einem Preis, den wir bezahlen wollen.“

Sie begannen daher, ihre innere Leidenschaft mit konstruktivem Leben zu füllen. Herausgekommen ist eine modulare Outdoor-Küche für jeden Anspruch – mit integrierten Kühl- und Spüleinheiten, Gas-, Holzkohle- oder Keramikgrills. Das alles unverwüstlich, wetterfest und stylisch – 365 Tage im Jahr.

Im Mittelpunkt steht bei Burnout-Kitchen ein innovatives, unverwüstliches Leichtbaumaterial. „Wir sind dazu im Automotive Bereich fündig geworden. Der Renolit Gorcell-Plattenwerkstoff hat eine innere Struktur aus Polypropylen und ist absolut unverwüstlich. Er hält Wind und Wetter aus, ist UV-beständig und lässt sich problemlos mit dem Hochdruck-reiniger säubern. Mit Holz würde das nicht funktionieren“, so Joachimmeyer.

Automation als Türöffner

Eine skalierbare Produktion, die auf weitere Wachstumsziele ausgerichtet ist, verlangt eine vorausschauende Maschinenplanung und deren Integration in einen durchgetakteten Montage- und Logistikprozess. Für Burnout-Kitchen hat Thomas Papst den Zuschnitt der Platten automatisiert und dazu die Steuerung der Homag-Anlage mit dem ERP-System des Unternehmens verbunden. „Das gibt uns die Beinfreiheit, unsere Produktion dynamisch dem Wachstum des Unternehmens anzupassen“, erklärt Pabst.

Vom Zuschnitt geht es dann zur Verarbeitung der Kanten. Mit einer Heißluftdüse werden die speziellen Laserkanten in der Homag-Fertigungszelle bei 200 Grad Celsius mit der Platte verschweißt – alles komplett ohne Klebstoff, wasserdicht und UV-stabil. Alle vier Seiten einer Platte müssen dazu in einem fortlaufenden Prozess auf einem Rollenband an der Kantenlinie vorbeigeführt werden. „Da kann ein einzelner Mitarbeiter pro Schicht bis zu 1.000 Bauteile bearbeiten“, rechnet Pabst vor.

Emma heißt der Roboter-Kollege

Assistiert wird er dabei von „Emma“. So haben sie bei Burnout-Kitchen ihren jüngsten Neuzugang in der Belegschaft genannt, der im Oktober letzten Jahres zum Team stieß: einen Kuka-Roboter vom Typ KR Iontec. „Wir wollten einen flexiblen Roboter haben, der auf kleinem Raum einen möglichst großen Arbeitsraum in der mittleren Traglastklasse bietet“, erklärt Joachimmeyer die Anforderung an die Robotik in der Homag-Fertigungszelle. Und das zu überschaubaren Kosten. „Für uns als Start-up zählen dabei nicht nur die Investitions-, sondern auch die Betriebs- und Wartungskosten. Da konnte der KR Iontec bei uns punkten.“

Roboter spart Platz

„Emma“ nimmt am Ende der Kantenbearbeitung die Platte auf und hebt sie auf das gegenüberliegende Rollenband, wo sie entweder zur nächsten Bekantung zurück an den Arbeitsplatz geführt oder am Ende des Prozesses auf den Transporter zur Endmontage verladen wird. Zudem wird der Kuka KR Iontecfür die Palettierung von Serienbauteilen mit gleicher Abmessung und großer Stückzahl eingesetzt.

„Ohne unseren Roboter hätten wir diese Anlage nicht in unserer Produktionshalle untergebracht“, sagt Pabst. Für ein durchgängiges Rollenbandfördersystem sei nicht genug Platz vorhanden gewesen. „Außerdem minimiert das Umsetzen von ‚Roboter-Hand‘ die statischen Aufladungen des Materials, die sich zwangsläufig durch die Richtungswechsel der Rollen aufbauen und leicht für lästige Verschmutzung der Platten durch Späne und Staub sorgen.“

Alle stehen auf Emma

Aber warum „Emma“? Daniel Joachimmeyer: „Alle waren der Meinung, dass ein neuer Kollege auch einen Namen braucht. Da haben wir ein bisschen überlegt. Die Idee kam dann von meinem kleinen Sohn. Dessen beste Freundin heißt Emma. Emma ist immer zur Stelle, absolut zuverlässig und enorm fleißig. Das passte perfekt. Emma finden alle im Unternehmen klasse.“

Und das sehen nicht nur die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter so. „Wenn sich unsere Kunden die Fertigung anschauen, sind sie immer ganz überrascht, hier einen Kuka-Roboter zu sehen. Emma ist für sie ein echter Star“, freut sich Joachimmeyer. „Da waren wir selbst ganz überrascht. Der Mix aus Industrie und Manufaktur, den wir bei Burnout-Kitchen bewusst leben, ist ein echtes Highlight.“

Mindestens genauso wichtig sei aber auch, dass Automation für das junge Unternehmen einen Ausweg aus dem Fachkräftemangel bietet. „In unserer Region liegt das Zentrum der Möbelindustrie. Qualifizierte Mitarbeiter zu bekommen, wird immer schwerer. Da hilft uns Robotik dabei, Fachkräfte gerade von monotonen und körperlich anstrengenden Arbeiten zu entlasten und ihnen anspruchsvollere und abwechslungsreiche Aufgaben geben zu können. Das ist ein Win-Win für alle“, betont der Burnout-Kitchen-Geschäftsführer.

Profitieren vom Cocooning-Effekt

Die Pandemie war gerade für kleinere und mittlere Unternehmen eine schwierige und existenzbedrohende Zeit. Erst recht für Start-ups, die sich ihre Marktzugänge erst noch erschließen müssen. „Wir haben in dieser Zeit vom Cocooning-Effekt profitieren können“, sagt Thomas Pabst. Weil Urlaubsreisen und Gastronomie ausgefallen waren, machten es sich viele Menschen zu Hause gemütlicher. Da wurde viel renoviert und in Gärten und deren Ausstattung investiert. Unsere Outdoor-Küchen trafen da genau den Nerv.“

2020 erfolgte auch der Umzug von Bünde ins knapp 30 Kilometer östlich gelegene Bissendorf. Im dortigen Gewerbegebiet hatte ein großer Wintergartenhersteller aus Kapazitätsgründen das Feld geräumt und Burnout-Kitchen neben den Produktionshallen auch noch einen 1.800 Quadratmeter großen, lichtdurchfluteten Showroom vererbt.

„Der Standort ist ein Glücksfall für uns“, schwärmt Daniel Joachimmeyer. „Hier können wir die Produktion, neue innovative Produkte und das besondere Outdoor-Küchenerlebnis direkt miteinander verbinden. „Kukas KR Iontec, alias Emma, ist dabei nicht nur das sympathische ‚Gesicht‘ unserer in die Zukunft gerichteten Produktion. Die Automation erschließt Burnout-Kitchen auch ganze neue Potenziale und mögliche Wachstumspfade.“

Kuka Deutschland GmbH

www.kuka.com


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