Mit über 100 Mitarbeitern produziert und vertreibt die Wurzener Nahrungsmittel GmbH unter anderem Snacks wie Erdnussflips, Salzstangen und Zwiebelringe, aber auch Reis, Graupen, Haferflocken, Cornflakes, oder Linsen. Am Standort in Wurzen (Sachsen) wollte das Unternehmen die bislang manuelle Palettierung der Produktkartons automatisieren. Wichtig war die gleichzeitige Palettierung von unterschiedlichen sowie von mehreren Linien kommenden Produkten.
Eindeutig identifiziert
Die beauftragte de Man lieferte eine komplexe mit der Palettier-Anlage bestehend aus zwei Palettierzellen, mehreren Leicht- und Palettenförderstrecken, zwei Querverfahrwagen und einer Wickelstation. Da die Zuführung der Kartons in einer Höhe von ca. 2,20 m verläuft, wurde die Zuführ-Fördertechnik zu den Palettierzellen von der Decke abgehängt. Alle Kartons sind auf der gleichen Seite mit einem Barcode versehen, der vor den Ausschleusungen zu den Palettierzellen über jeweils einen Scanner ausgelesen wird.
Handelt es sich um ein Produkt das gerade auf einem der vier Palettierplätze palettiert wird, fährt zwischen den Rollen des Produktförderers ein Abförderer hoch und führt den Karton der Palettierzelle zu. Handelt es sich dagegen um ein Produkt, das aktuell nicht zur Palettierung ausgewählt ist oder kann der Barcode nicht gelesen werden, so wird das Produkt zur manuellen Palettierung gefördert. Hier werden alle aktuell nicht zur Roboterpalettierung ausgewählten Produkte per Hand auf Paletten gepackt.
Zudem werden hier die NoRead-Kartons gesammelt und dann über eine separate Zuführung dem richtigen Roboter zugeführt. Die Handpalettierung wird auch angesteuert, wenn eine der Zellen eine Störung hat oder die Bereitstellungsbahnen gerade voll sind. Dadurch werden lange Unterbrechungen im Palettierprozess vermieden.
Sicherer Transport ganzer Lagen
Beide Zellen verfügen über jeweils zwei Palettierplätze zu beiden Seiten des Roboters und jeweils zwei Zuführförderstrecken. Auf Lagentischen werden die Kartons positioniert und für die Entnahme als Lage bereitgestellt. Der Roboter entnimmt nun die komplette Lage und palettiert sie auf EURO-Paletten. Für den sicheren Transport der Lagen verfügt der Roboter über einen Gabelgreifer mit Klemmplatten und einem Abschieber. Der Greifer unterfährt bei der Entnahme den Karton und klemmt ihn von oben.
Das Absetzen der Kartons wird positionsgenau gesteuert, sodass zum Beispiel die Stapelnasen der Erdnussflips-Kartons exakt ineinander passen. Dazu erfolgt beim Absetzen eine Positionierung der bereits palettierten Kartons mittels Ausrichteinheit am Greifer. Für die in einem Magazin bevorrateten Boden-/Zwischenlagen aus Pappe wurde der Greifer zusätzlich mit Vakuum-Saugnäpfen ausgestattet, der aktuelle Füllstand des Magazins wird mittels eines Höhensensors erkannt.
In der Bediensoftware kann eine Liste von Artikeln hinterlegt werden, die laut Produktionsplan in der Schicht produziert werden. Diese Liste wird von der Roboteranlage nach und nach abgearbeitet, die Produkte den Stichen zugeordnet und palettiert. Sobald am Scanner eine Artikelnummer erkannt wird, die in einem Stich an zweiter Position eingegeben ist, bedeutet das einen Produktwechsel. Die letzten Produkte der aktuellen Charge werden noch palettiert, dann wird die Palette als Restpalette ausgeschleust und auf einer Leerpalette mit der Palettierung des neuen Produktes begonnen.
Perfekt gesichert
Alle fertig gepackten Paletten werden über die Fördertechnik zum Palettenwickler transportiert und dort in Folie gewickelt (Leistung ca. 60 Paletten/Stunde). Anschließend fördert ein Kettenumsetzer die Paletten zum Etikettierer. Die hierfür notwendigen Daten (z.B. Barcodes der Kartons, Anzahl der Produkte auf Palette) werden dem Drucker von den Roboterzellen übermittelt. Die fertig verpackten und etikettierten Paletten werden schließlich am Abnahmeplatz für die Aufnahme mit einem Handhubwagen bereitgestellt.
Die Anlage ist von einem Schutzzaun umgeben. Er umschließt die beiden Palettierbereiche, die Querverfahrwagen sowie den Wickler. Die Palettierzellen sind durch den Zaun voneinander getrennt, so dass insgesamt vier Sicherheitsbereiche entstehen. Jeder Bereich kann separat betreten werden, ohne dass die anderen Bereiche in der Automatisierung beeinträchtigt werden.
Der Zugang erfolgt über Schutztüren, die angefordert werden müssen. Die Sicherheitsverriegelung mit Zuhaltung erlaubt ein Öffnen der Schutztüren erst, wenn die gefahrbringenden Bewegungen sicher gestoppt sind. Dank einer Notentriegelung können eingeschlossene Personen die Zelle verlassen. Bereiche, die nicht vom Schutzzaun umgeben sind werden durch Lichtschranken gesichert. Ein Muting deaktiviert die Lichtschranken, wenn die fertige Palette auf den Querverfahrwagen gefördert wird.
Die Anlage verfügt über drei Bedienpulte, jeweils eines an den beiden Palettierzellen sowie ein Pult am Wickler. Als Bedienoberfläche kommt die bewährte de Man-Visualisierung zum Einsatz. Sie beinhaltet die übersichtliche Darstellung des Anlagenlayouts auf einem Touch-Bildschirm.
Der Bediener erhält hier einen schnellen Überblick über den Status aller Anlagenteile, kann sich komplexe Komponenten detaillierter darstellen lassen, hat schnell eine Meldungsliste zur Hand und findet alle relevanten Bedienelemente auf dem Hauptschirm.
De Man Automation + Service GmbH & Co. KG
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