Rund 100.000 Schlafzimmerschränke verlassen jährlich die Staud-Produktion in Bad Saulgau – in einer hohen Varianz. „Wir fertigen verschiedene Schranksysteme, die mehr als 40 Millionen Varianten zulassen. Dafür haben wir ein gut durchdachtes Gleichteilesystem aus selbstgefertigten und zugelieferten Elementen entwickelt“, sagt Geschäftsführer Dirk Schmidtmeier.
In den Maschinenstraßen mit Säge-, Fräs- und Bohrzentren erhalten die oberflächenveredelten Spanplatten Format, Kanten und Bohrungen. In der Sockelstraße werden die Schrankunterteile sowie Fachböden montiert. Dazu müssen die fertig bearbeiteten Spanplatten rechtzeitig auf Kommissionierplätzen an der Sockelstraße bereitstehen.
Aufgabe des Automatisierungsprojektes war es nun, die Intralogistik zwischen Maschinenstraße und Sockelstraße zu optimieren. Denn die bisherige Lösung (Verbindung über eine Hochbahn mit Fahrstuhl und Pufferfunktion) war unflexibel und zeitraubend. Zumal die rüstzeitoptimierte Maschinenstraße anders produziert als in der kommissionsorientierten Sockelstraße benötigt wird. „Somit hat die Reihenfolge auf der Hochbahn nie gepasst“, bemängelt Dirk Schmidtmeier.
FTS statt Hochbahn
Gemeinsam mit Daniel David, Leiter Arbeitsvorbereitung fasste er einen Entschluss: „Die Hochbahn muss weg. Wir wollen die Spanplattenstapel mit fahrerlosen Transportsystemen von der Maschinenstraße zu Pufferplätzen bringen, dort zwischenlagern und bei Bedarf – wiederum per FTS – zu den Kommissionierplätzen an der Sockelstraße transportieren.“
Die Suche nach einem geeigneten Automatisierungsunternehmen gestaltete sich schwieriger als erwartet. Denn es fand sich zunächst kein Anbieter, der das gesamte Projekt – aus FTS, kurzen stationären Förderstrecken, Hebestationen und Pufferplätzen – mechanisch und elektrisch samt Software-Vernetzung aus einer Hand anbieten konnte.
Bis das Projektteam auf den Geschäftsbereich Automatisierung von Knoll Maschinenbau aufmerksam wurde, der sich seit über zehn Jahren mit Lösungen für anspruchsvolle Montage- und Logistikaufgaben beschäftigt – dazu gehören stationäre Transportsysteme mit Ketten- und Rollenförderern sowie fahrerlose Transportsysteme (FTS) und die softwaretechnische Verkettung.
Partner aus der Nachbarschaft
„Natürlich kennen wir Knoll schon lange, hatten aber geschäftlich nie Berührungspunkte“, sagt Dirk Schmidtmeier. Kein Wunder: Staud kommt aus der Holzbearbeitung, Knoll ist dagegen in erster Linie in der Metallbearbeitung zuhause. „Erst als wir bei unserer Recherche auf Fachartikel und Videos stießen, die das umfangreiche Automatisierungsangebot von Knoll verdeutlichten, wurde uns klar, dass der passende Automatisierer gleich nebenan zu finden ist.“
Für Knoll war die Möbelindustrie zwar Neuland, sah sich aber den grundsätzlichen Anforderungen gewachsen. Christian Spohn, Leiter der Automatisierungsabteilung: „Wir haben schon zahlreiche Projekte in verschiedensten Branchen umgesetzt und bieten ein sehr breites Know-how. Was die Mechanik und Elektrik anbelangt, sind wir als Maschinenbauunternehmen bestens aufgestellt. Bezüglich der FTS haben wir eine feste Partnerschaft mit Safelog. Und was die Software und Vernetzung anbelangt, beschäftigen wir in der Automatisierungsabteilung Spezialisten, die sich bereits in einer Vielzahl erfolgreicher Projekte bewährt haben.“
Auftragsvergabe war im Mai 2022. Da Staud bereits genau wusste, was benötigt wird, dauerte die Projektierungsphase nur wenige Monate. In dieser Zeit ließ Staud die Hochbahn abreißen und den Fußboden sanieren, da er nicht für FTS geeignet war. Zudem musste eine sichere, stabile WLAN-Verbindung installiert werden. Von Weihnachten bis zum Dreikönigstag dauerte die Installation. Seitdem übernehmen die beiden FTS, von den Mitarbeitern Bibi und Tina getauft, den Transport der Spanplattenstapel.
Natürlich gab es auch einige Knackpunkte zu bewältigen. Eine Herausforderung war zum Beispiel die Anbindung an die Bestandsfördertechnik von Staud. Die Bauhöhe der Förderbänder war zu niedrig, um sie mit den FTS zu unterfahren und die Trägerplatten aufzunehmen. Dafür entwickelte Knoll eine kundenspezifische Hubstation.
Grundsolider Maschinenbau
Dirk Schmidtmeier ist mit dieser Lösung sehr zufrieden: „Das ist grundsolider Maschinenbau, den nicht jedes Automatisierungsunternehmen bieten kann.“ Bei der Gestaltung der Pufferplätze gelang es Knoll, bei knappem Platzangebot 137 Stationen nebeneinander anzuordnen. Die Pufferplätze müssen Plattenstapel mit einem Gewicht von 800 kg aufnehmen, aber ohne untere Stütze auskommen, damit das FTS darunter fahren kann. Das wurde mit einer Art Kragarmregal gelöst.
Aufgrund des engen Gangs zu den Pufferstationen setzt Knoll erstmals das neu entwickelte FTS X1 des Partner Safelog ein, das ein platzsparendes Drehen auf der Stelle ermöglicht. Eine Besonderheit war die Vernetzung der beiden FTS mit der Knoll-SPS und dem Produktionsplanungssystem von Staud. Jeder Plattenstapel, der von der Maschinenstraße kommt, trägt einen DMC-Barcode: Wenn der Mitarbeiter in der Kommissionierung bestimmte Spanplatten benötigt, fordert er diese über einen Barcode an, und das FTS genau, welchen Pufferplatz es zur Abholung anfahren muss. Da zwei FTS zwischen den Auf- und Abgabestationen sowie Pufferplätzen unterwegs sind, gibt es Vorfahrtsregeln, und jedes FTS erkennt, wo sich das andere FTS befindet.
Staud-Projektleiter Daniel David ist mit der neuen Automatisierungslösung voll zufrieden: „Das System funktioniert einwandfrei. Wir haben jetzt wahlfreien Zugriff auf die benötigten Artikel ohne zusätzlichen Aufwand. Uns war am Wichtigsten, dass wir den Mitarbeiter an der Montagelinie wertschöpfend einsetzen und ihn nicht für logistische Aufgaben abstellen müssen.“ Dirk Schmidtmeier ergänzt: „Der Benefit dieser neuen Organisation mittels FTS und die bessere Bereitstellung der Artikel werden dazu führen, dass sich unsere Investition in weniger als drei Jahren amortisiert haben wird.“
Darüber hinaus lobt er die unkomplizierte Zusammenarbeit mit dem Knoll-Team. „Die räumliche Nähe ist für uns natürlich auch ein Glücksfall. Denn wenn ein Problem auftaucht, sind die Wege extrem kurz.“
Knoll Maschinenbau GmbH
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