Die modularen Fertigungszellen von Minitec sind in sich geschlossene Boxen, die stets die gleichen Abmessungen und einen identischen Grundaufbau aufweisen, aber für die jeweiligen Aufgaben mit unterschiedlichen Funktionen und Techniken ausgestattet werden. Projektleiter Peter Müller: „Die Idee war eine Zelle, in der wir oben im Bearbeitungsbereich verschiedene Technologien unterbringen können, während sich unter der Tischplatte die Basiseinheit mit Steuerung der Elektronik befindet. Damit können wir diese Zellen bei gleicher Basis flexibel mit unterschiedlichen Aufgaben ausstatten, denn im Sondermaschinenbau ist immer mehr Flexibilität gefragt.“
Von der Einzelzelle zur Automationslinie
Die Minitec-Zellen können sowohl separat arbeiten, als auch in einer verketteten Linie, so Peter Müller: „Man kann eine einzelne Zelle für irgendeine Montagetätigkeit einsetzen, genauso aber auch zwei, drei Zellen nebeneinanderstellen und sie mit einem Förderband verbinden. So lassen sich mehrere Teilprozesse zu einem Gesamtprozess aggregieren und damit eine modulare, überaus flexible Automationslösung aufbauen.“ Damit auch manuelle Stationen in eine solche Linie integriert werden können, ist die Arbeitsfläche auf der üblichen 90 Zentimeter Höhe.
Zellen im Plug and play
Für Flexibilität sorgen auch die Dimensionen. Die Zellen haben eine quadratische Grundfläche von 1,60 m x 1,60 m und eine Höhe von 2,40 m, damit sie transportabel sind. Sie lassen sich per Stapler bewegen und passen auf jeden normalen LKW. Dadurch müssen sie nach dem Zusammenbau bei Minitec nicht mehr demontiert werden. Am endgültigen Bestimmungsort werden sie nur noch aufgestellt, angeschaltet und funktionieren sofort. „Das spart nicht nur Geld, sondern vor allem auch viel Zeit“, so Peter Müller. „Aber auch wenn ein Unternehmen einmal intern die Produktion umzieht, ist das Konzept überaus praktisch.“
Für vielfältige Aufgaben sinnvoll
Das Einsatzspektrum für die neuen Zellen reicht von Montagetätigkeiten über Prüfaufgaben bis hin zu Handlingaktionen. Durch die Möglichkeit zur Verkettung und die in sich geschlossenen Regelkreise innerhalb der einzelnen Zellen sind auch vollautomatische Montage- und Produktionsstrecken denkbar. Aktuell ist beispielsweise ein Projekt zur Montage von kleineren Schlosssystemen in Arbeit, verrät Peter Müller: Jeder Montageschritt hat seine eigene Zelle, die Bauteile werden durch die Zellen durchgereicht bis zur Prüfzelle am Schluss mit Kamera- und Funktionsprüfung.
Standardisierung im Sonderanlagenbau
„Bisher haben wir derartige Anlagen immer individuell gebaut“, berichtet Peter Müller. „Unsere Intention ist es, für unterschiedlichste Projekte künftig die standardisierte Zelle zu nehmen, damit wir da flexibler und kostengünstiger sind. Denn ein Großteil der Konstruktion da ja bereits vorhanden und braucht nicht erst entwickelt zu werden. Auch werden wir im Laufe der Zeit Erfahrungswerte aus der Zellfertigung gewinnen und diese dann in künftige Projekte einfließen lassen. Eben wie bei einem Serienprodukt!“
Auf der Motek 2023 präsentierte Minitec eine exemplarische Anlage mit diesem modularen Ansatz. Diese bestand aus zwei, über eine Förderstrecke miteinander verbundenen Fertigungszellen: eine Zelle mit einem Yaskawa-Roboter (Minitecs bevorzugte Robotermarke) für das Handling beim Hybridschweißen und eine Zelle mit einem klassischen 3-Achs-Linearsystem für Handlingsaufgaben. Damit zeigt die Anlage, dass die neuen Minitec-Zellen sowohl mit einem Roboter als auch mit einem Linearportal arbeiten können. Beide Systeme haben ihre Vor- und Nachteile und damit ihre spezifischen Einsatzbereiche.
Minitec GmbH & Co. KG
