In Meßkirch produziert das Familienunternehmen Bizerba Schneidemaschinen für Wurstaufschnitt – vom Ladentheken-Gerät bis zur industriellen Schneidemaschine. Als im Sommer 2021 ein US-Kunde eine fünfstellige Menge an Schneidemaschinen bestellte, war das für Bizerba eine Herausforderung – schließlich bedeutete dies eine Versechsfachung des normalen Produktionsvolumens im Bereich GSP und eine Verdoppelung des Gesamtumsatzes am Standort Meßkirch.
„Wir mussten die Produktionskapazität drastisch erhöhen, und zwar schnellstmöglich. Also Einstellung neuer Mitarbeiter, aber auch Ausbau der Montageplätze“, sagt Fertigungsplaner Jochen Lude: „Wir verfügen zwar über einen eigenen Betriebsmittelbau, dieser war aber schon anderweitig eingespannt. Deshalb entschieden wir uns, fertige Montagearbeitsplätze bei Minitec einzukaufen.“ Ausschlaggebend dafür war zum einen das Aluminium-Profilsystem, das als stabile und zugleich vielseitige Konstruktionsbasis überzeugte. Zum anderen arbeitete Bizerba bereits seit vielen Jahren am Hauptsitz in Balingen erfolgreich mit Minitec zusammen.
Endmontage soll schneller werden
Zudem galt es, im Zuge des Ausbaus der Endmontage auch schneller zu werden. Bislang hatte ein Mitarbeiter eine Schneidemaschine komplett montiert. Künftig sollte die Montage arbeitsteilig über 4 Takte durch 4 Mitarbeiter an Montageinseln erfolgen. Dabei sollten auch die Lauf- und Greifwege für die Mitarbeiter optimiert werden.
Projektstart war im Oktober 2021. Schnell wurde klar, dass die neuen Montageinseln zunächst ohne Automatisierung implementiert werden mussten, um zeitlich einigermaßen im Plan zu bleiben. Lude: „Wir haben im Dezember bestellt und konnten bereits Ende Februar die ersten beiden Linien aufstellen, wenn auch noch ohne Automatisierung – das war immens!“ Gemeinsam mit Minitec baute Bizerba dann sukzessive im 6-Wochen-Rhythmus weitere Linien auf und ergänzte die bereits bestehenden Montageinseln um Automatisierungen. „So hatten wir bereits im Juli die komplette Montagelinie inklusive Automatisierung laufen.“
Unter erschwerten Bedingungen
Lude lobt die Flexibilität und Kooperationsbereitschaft von Minitec: „Das war natürlich eher untypisch, dass wir zunächst teilfertige Montagesysteme bezogen haben, und wir waren froh, dass Minitec diesen Weg mitgegangen ist. In den Projektablauf fiel zeitgleich noch eine Bodensanierung und wir haben weiter komplett produziert. Das bedeutet, die Monteure von Minitec mussten während der normalen Produktion innerhalb dieses Bereichs die neue Linie aufbauen. Das waren schon erschwerte Bedingungen, hier ein großes Lob an das Minitec-Montage-Team.“
Um den sportlichen Zeitplan zu ermöglichen, konnte sich das Projektteam von Bizerba jederzeit direkt mit den Minitec Konstrukteuren austauschen. Dazu Lude: „Die Reaktionszeiten waren stets sehr kurz. Wenn wir morgens eine Frage hatten, gab es meistens bis zur Mittagszeit, maximal am nächsten Morgen eine Antwort und einen Lösungsvorschlag.“
Aufgrund der positiven Erfahrungen mit Minitec denkt der Fertigungsplaner bereits über weitere gemeinsame Projekte nach. Dabei wird es vor allem um die Digitalisierung in der Montage gehen, mit Themen wie dem Werker-Assistenzsystem Minitec SmartAssist und der Integration von RFID-Tags.
Zudem plant Bizerba den eigenen Betriebsmittelbau sukzessive auf Minitec umzustellen, so Jochen Lude: „Mit dem Minitec-Profilsystem haben wir bei dem aktuellen Projekt sehr positive Erfahrungen gemacht. Es bietet wahnsinnig breite Gestaltungsmöglichkeiten durch die Vielzahl an Komponenten. Deshalb setzen wir bei neuen Projekten nur noch auf Minitec. Das hat nebenbei auch Vorteile für eine einfachere Lagerhaltung. Zudem sind wir flexibler, auch durch den genialen Verbinder, der ohne Bearbeitung auskommt.“
Minitec GmbH & Co. KG
Der Ablauf in der Endmontage im Detail
In der Endmontage des GSP HD sind bei Bizerba 350 Bauteile in vier Teilschritten zusammenzufügen. Die Montageinseln mussten aufgrund der beengten Platzverhältnisse als U-Linie konzipiert werden. Die U-Anordnung hat auch den Vorteil, dass sie den Mitarbeitern etwas mehr „Raum“ gibt und sie sich während der Arbeit auch mal austauschen können, weil sie sich gegenüberstehen.
Zu Beginn werden die Alugehäuse aus der Vormontage per Transportwagen zur ersten Arbeitsstation gebracht. Der Wagen wird auf eine Gabel geschoben und mittels Lifter auf die gewünschte Entnahmehöhe angehoben. Von hier schiebt der Mitarbeiter das Gehäuse via Röllchenleiste an seinen Montageplatz und hebt er es inklusive Werkstückträger pneumatisch auf seine gewünschte Arbeitshöhe an – Bizerba legte großen Wert auf Ergonomie.
Nachdem er seine Montagetätigkeiten durchgeführt hat, senkt er das Gehäuse wieder ab und schiebt es weiter zu Takt 2, wo der nächste Mitarbeiter mit der Montage fortfährt. Um das Gerät anschließend auf die andere Seite zum Mitarbeiter 3 zu bringen, hat MiniTec einen automatischen Umsetzer realisiert.
Der Mitarbeiter im Takt 2 schiebt das Gerät nach rechts. Dabei löst er einen Sensor aus, aufgrund dessen das Gerät auf eine Förderstrecke platziert wird. Der Mitarbeiter im Takt 3 kann es nun per Tastendruck anfordern. Nach erfolgter Montage senkt er es wieder ab und übergibt es an Takt 4. Wenn auch dort die Montage durchgeführt ist, wird die fertig montierte Schneidemaschine auf ein älteres Rollenband gebracht, welches an der Wand entlang zu einem zentralen Maschinenaufzug fährt. Hier gab es von MiniTec eine weitere Besonderheit zu beachten, denn in die Steuerung des alten Bandes sollte nicht eingegriffen werden.
Deshalb entwickelte man ein automatisiertes Abtransportband. Wenn Mitarbeiter 4 fertig ist, schiebt er das Gerät nach rechts, ein Sensor spricht an und Zahnriemenbänder beginnen mit der Ausförderung. Gleichzeitig wird das Haupttransportband mittels Stopper blockiert, so dass das Gerät auf dieses ausgeschleust werden kann. Auf dem Hautband wird die Maschine dann dem Endprüfer beziehungsweise dem vorgeschalteten Laser zugeführt, um das Leistungsschild zu erstellen. Anschließend geht es über den Maschinenaufzug eine Etage tiefer in den Versand.
Kanban-Prinzip für die Materialversorgung
Ein Mikrologistiker sorgt dafür, dass im Produktionsbereich GSP das benötigte Material immer an den Montageinseln zur Verfügung steht – also sowohl die vormontierten Maschinengehäuse als auch Schrauben und andere Komponenten. Für die Materialversorgung setzt Bizerba auf Kanban-Steuerung. Bei den vormontierten Maschinengehäusen geschieht dies auf Sicht – sobald der Mikrologistiker bemerkt, dass an einer Montageinsel der Wagen leer wird, tauscht er diesen durch einen vollen aus.
Alle weiteren Komponenten gehen über Behälter-Kanban. Die Materialnummer ist verheiratet mit dem Behälter, einem Barcode und einem Lagerplatz. Wird die erste Box leer, packt der Werker sie in eine Rückführung von MiniTec. Die zweite Kiste rutscht nach, und der Werker arbeitet aus der zweiten Kiste heraus. Der Mikrologistiker nimmt die erste Kiste und bringt sie zur zentralen Übergabestation. Die leere Kiste geht von dort dann ins Hauptlager, wird neu befüllt und dem Mikrologistiker wieder an der Übergabestation bereitgestellt. Auch die Transportwägen inklusive der Sonderwägen für die Maschinengehäuse stammen von MiniTec.
Jochen Lude: „Es gibt kaum noch Stillstände oder Stauphasen. Das liegt natürlich auch an der besseren Ergonomie. Das Werkzeug liegt jetzt immer an der gleichen Position. Der Mitarbeiter bekommt eine gewisse Routine. Durch die Aufteilung des Gesamtarbeitsinhaltes ist es zudem leichter, neues Personal zu qualifizieren, weil der Arbeitsumfang für den Einzelnen nicht mehr so groß ist – er muss nur noch einen Ausschnitt der Scheidemaschine können. Dies ist für uns in der aktuellen Situation, wo wir 25 Prozent mehr Personal benötigen, ein großer Vorteil.“
