Für die Fertigung von Fronten und Korpusware beauftragte Gamadecor IMA Schelling mit einer vollverketteten, vollautomatisierten Losgröße-1-Anlage, die spezielle Anforderungen erfüllen sollte: Sie musste an die vorhandene Montagelinie angebunden, auf einem schmal bemessenen Platz untergebracht werden sowie eine Kapazität von mindestens 1300 bis 1400 Bauteilen pro Schicht leisten.
„Das war in der Tat eine ordentliche Herausforderung“, erzählt Ralf Schumacher, Sales Area Manager bei IMA Schelling. Ein intensiver Planungs- und Projektierungsprozess war notwendig. Die Ingenieure von IMA Schelling fanden schließlich eine Lösung, die sämtliche Anforderungen erfüllte.
Herzstück des Konzepts ist eine Losgröße-1-Aufteil- und Bearbeitungsanlage Performance.cut. Ausgestattet mit Fräsaggregaten kann die Anlage nicht nur Platten aufteilen, sondern auch zusätzliche Aufgaben ausführen wie Nuten und Bohrungen sowie Fälze und Diagonalschnitte. Um die Leistung der Maschine noch weiter zu steigern, haben die Experten von IMA Schelling sie mit zwei Hauptspindeln ausgestattet. Dadurch erbringt die Performance.cut eine sehr hohe Zuschnittleistung von 1750 Bauteilen pro Schicht.
„Die von Gamadecor geforderte Gesamtleistung kann so mit nur einer Maschine bewältigt werden. Das spart natürlich Platz“, betont Schumacher. Zusätzlich reduziert es die Kosten für Investitionen und Bedienpersonal.
Vertikaler Teile-Puffer
Daran schließt sich im Bearbeitungsprozess eine kombinierte automatische Format- und Kantenbearbeitungsmaschine vom Typ Combima an, auf der die Platten je nach Wunsch per Verleimen und per Laser bekantet werden. Um Unterschiede in der Output-Leistung zwischen beiden Maschinen auszugleichen, ist ein vertikaler Teile-Puffer zwischengeschaltet. Auf Kundenwunsch wurde die Anlage mit insgesamt vier Möglichkeiten zum Ein- oder Ausschleusen von Teilen ausgestattet. Im Anschluss an die Performance.cut können Restteile entnommen, auf einer vorhandenen Säge zugeschnitten und anschließend wieder eingeschleust werden. Gleiches ist im Anschluss an die Kantenbearbeitung und vor der Sortierung möglich.
Um weiteren Platz einzusparen, haben die Profis von IMA Schelling die Transporteinheiten an verschiedenen Stellen in zwei Ebenen horizontal übereinander konfiguriert. Der Materialfluss ist so besonders effizient organisiert und konnte optimal in die bestehenden Abläufe von Gamadecor integriert werden.
Weitere individuelle Wünsche erfüllt
Gamadecor hatte allerdings auch noch zwei weitere individuelle Wünsche. Neben Spanplatten-Bauteilen sollten auch MDF-Fronten profiliert werden, was zusätzliche Bearbeitungszeiten und -aggregate erforderlich macht. Dafür entwickelte IMA Schelling eine originelle Lösung, die Zeit bei der Bearbeitung spart. Für Spanplatten-Bauteile wie Einlegeböden, die nur eine verleimte Kante an der Längsseite erhalten, wurde eine Parallelfrässtation eingebaut. Auf dieser werden Einlegeböden mit nur zwei Durchläufen in der Kantenbearbeitung gefertigt, anstelle der sonst üblichen vier Durchläufe.
Zum Abschluss der Bearbeitung wünschte sich Gamadecor die Werkstücke in einer aufrechten Position. Vor der Sortierung integrierte IMA Schelling daher einen dynamischen Werkstückwender und danach eine Werkstück-Aufrichtstation. Für die Sortierung selbst entwickelte man zwei hocheffiziente Sortierzellen mit je einem Robot.sort-Roboter und je vier Sortierregalen, die zusammen den Zuschnitt einer Arbeitsschicht fassen können.
Solche individuellen Kundenanforderungen sind stets der Maßstab für die Entwicklungs- und Projektierungsarbeit bei IMA Schelling. Die Ingenieure und Experten aus den Bereichen Materialflusssimulation, Anlagensteuerung, Robotik und Zuschnitt- und Leistungsberechnung sowie Anlagenkonzeptionierung arbeiten dabei im Projektierungsteam zusammen, um eine Lösung zu entwickeln, die alle Anforderungen umsetzt, seien sie auch noch so anspruchsvoll. So eben auch für den spanischen Küchenhersteller. Schumacher: „Für Gamadecor konfigurierten wir aus unseren Hochtechnologie-Anlagen eine maßgeschneiderte Gesamtlösung, mit einigen wirklich originellen Fertigungsabläufen darin.“
