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Der Automobilzuliefer Magna fertigt am Standort Assamstadt Außenspiegel. Der zunehmende globale Wettbewerb und die Analyse der internen Prozesse haben gezeigt, dass im Bereich der Logistik und Supply Chain bei Magna Handlungsbedarf bestand. Magna suchte daher eine Lösung, die eine höhere Flexibilität erlaubt sowie auch die Wertschöpfungstiefe am Standort erhöht. Die Lösung sollte sowohl eine ausreichend Lagerdichte und Erweiterbarkeit für zukünftiges Wachstum sicherstellen als auch die Produktionslinien und Assemblierung automatisiert mit Teilen versorgen und den Abtransport der gefertigten Teile gewährleisten.
Für die Umsetzung entschied sich Magna für eine Lösung von Knapp. Das neue Kleinteilelager, Evo Shuttle, mit zwei Gassen für eine dreifachtiefe Lagerung hat Platz für bis zu 20.300 Stellplätze. Sechs Open Shuttles sind direkt an das Kleinteilelager angebunden, versorgen die dezentralen Produktionsarbeitsplätze mit Leerbehältern und liefern gefertigte Teile retour an das Evo Shuttle.
Die Streamline Fördertechnik verbindet den Wareneingang, das Shuttlelager und die Assemblierung mit den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen. Weiters dient sie zur Übergabe an die Open Shuttles. Die Knapp Softwarelösung KiSoft One mit Schnittstelle zum Magna Host System sorgt indes im Hintergrund für den reibungslosen Ablauf. Mit KiSoft SCADA werden alle Anlagenbereiche übersichtlich visualisiert.
Wareneingang und Lager
Vor der Einlagerung in das Evo Shuttle Lager werden die lackierten Spiegelaußenteile am multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplatz angedient. Hier werden die Spiegelaußenteile kontrolliert, über Barcodes identifiziert und mit einem Leertablar verheiratet, der dem Arbeitsplatz automatisiert zugeführt wird. Über die Fördertechnik fahren die Tablare dann in das Evo Shuttle.
Außenspiegel und lackierte Teile sowie Leerbehälter lagern zentral im Evo Shuttle und werden ausgelagert, wenn diese in der Produktion oder in der Assemblierung benötigt werden. Das Evo Shuttle besteht aus zwei Gassen und 31 Ebenen. Durch die bis zur dreifach-tiefe Lagerung ergibt sich eine Lagerkapazität von 20.300 Stellplätzen bei 600*400 mm Behältern. Zwei Shuttles pro Ebene sind für die Ein- und Auslagerung verantwortlich.
Versorgung der Produktion
Die Produktionslinien für die Außenspiegel befinden sich in der Nebenhalle. Werden hier Leerbehälter benötigt oder sind Fertigteile abzuholen, wird ein Transportauftrag im System generiert. Diese Transportaufträge werden von sechs autonomen mobilen Robotern übernommen. Die Open Shuttles können zwei Behälter zeitgleich transportieren und verbinden das Evo Shuttle mit den dezentralen Produktionslinien. Dabei navigieren sie autonom und personensicher durch die Umgebung und übergeben Behälter auf Fördertechnik-Stiche.
Werden an der Linie Leerbehälter benötigt, erfolgt nach Auftragsstart die Auslagerung der Behälter aus dem Evo Shuttle. Ein Open Shuttle fährt zum Fördertechnikstich des automatischen Kleinteilelagers, nimmt die Behälter auf und bringt sie zur Produktionslinie. Dort übergibt das Open Shuttle an die Übergabestationen.
Bereits gefertigte Aufträge stehen ebenso auf dieser Übergabestation zur Abholung bereit. Das Open Shuttle nimmt diese auf und bringt sie zum Evo Shuttle und übergibt sie an einen Fördertechnikstich zur Einlagerung.
Versorgung der Assemblierung
An den direkt am Evo Shuttle angebundenen multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplätzen erfolgt die Assemblierung der Außenspiegel. Dafür werden die benötigten Teile just-in-time und just-in-sequence an den Quellbuchten der Arbeitsplätze zur Verfügung gestellt. Das System unterstützt die Mitarbeiter beim Zusammenbau der Außenspiegel. Die gefertigten Spiegel werden daraufhin in der richtigen Reihenfolge auf einer Palette verpackt, damit diese dem OEM sequenziert und zur rechten Zeit an der Montagelinie bereitgestellt werden können.
Knapp Industry Solutions GmbH
Die Lösung im Überblick
Unternehmen: Magna Spiegelsysteme, Assamstadt
Anwendung: automatisches Kleinteilelager zur Versorgung von multifunktionalen Assemblierungsarbeitsplätzen sowie einer Produktionsanbindung mit AMR
System: Evo Shuttle+ bestehend aus einem Evo Shuttle mit dreifach-tiefer Lagerung (2 Gassen, 62 Evo Shuttles, 2 Doubledeck Liftsysteme) und 6 Open Shuttles für je zwei Behälter (600*400)
weitere Daten: 1.100 DS/h; 20.300 Stellplätze für Behälter 600*400*300 mm
Arbeitsplätze: 4 Multifunktionale Pick-it-Easy Flex Arbeitsplätze
Hauptvorteile der Knapp-Lösung bei Magna
1. Einfachheit und Flexibilität
Durch die neue Lösung, einer Kombination aus Kleinteilelager und autonomen mobilen Robotern, konnten Prozesse einfacher und effizienter gestaltet werden. Die Reaktionszeit in Bezug auf Kundenanforderungen hat sich verkürzt. Die multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplätze können je nach Auslastung für die Wareneinlagerung oder die Assemblierung genutzt werden.
2. Erweiterbarkeit
Das Evo Shuttle ist so konzipiert, dass zukünftiges Wachstum möglich ist. Das Lager kann um weitere Stellplätze und Arbeitsplätze erweitert werden. Auch die Anbindung weiterer Produktionslinien durch die Open Shuttles ist leicht möglich.
3. Wirtschaftlichkeit
Durch die neue Lösung ist es Magna möglich selbst just-in-time und just-in-sequence an die Endkunden zu liefern und ist nicht mehr auf externe Dienstleister angewiesen. Durch die Halbierung der Bestände und die flexible und effiziente Abwicklung der Aufträge konnte die Wertschöpfungstiefe am Standort wesentlich erhöht werden.
