Als Unternehmen der Automobilhandelsgruppe AVAG Holding SE hat sich die Logistikpark Staiger GmbH im baden-württembergischen Wernau mit seinen rund 70 Mitarbeitern die Auftragsabwicklung und Belieferung von über 57.000 Ersatzteilen diverser Automotive-Marken zur Aufgabe gemacht. Den Umzug in ein neues, größeres Logistikzentrum im vergangenen Jahr nahm das Team um Geschäftsführer Daniel Schier zum Anlass, neue Lagerbühnen und eine effiziente Kommissionieranlage zu implementieren.
Mit letzterem Anliegen wandte sich der Großhandels-Betrieb im Frühjahr 2022 an die Haro Anlagen- und Fördertechnik GmbH im nordrhein-westfälischen Rüthen. Die Anforderungen: Durch den Einbau der Lagerbühnen im Wernauer Objekt sollten die Lagerflächen verfünffacht werden. Benötigt wurde also eine Anlage, die Laufwege für Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter innerhalb des Lagers weitgehend eliminiert und die Durchlaufzeiten dank einer vollständigen Automatisierung um ein Vielfaches verringert.
„Als Hersteller von fördertechnischen Anlagen mit über 60-jähriger Erfahrung sind wir auf solch individuelle Kundenanfragen spezialisiert“, betont der Geschäftsführer der Haro-Gruppe, Christoph Hackländer. Gemeinsam mit seinem Projektteam entwickelte er für den Logistikpark Staiger zwei Förderanlagen für den Warenein- und -ausgang, die sich jeweils über drei Ebenen erstrecken.
Haro-Konstruktionsleiter Markus Löseke erklärt die Besonderheiten des Projektes: „Da wir im Logistikpark Staiger ausschließlich einheitliche Kommissionierkästen in Form von Mehrwegbehältern mit einem Maximalgewicht von 35 Kilogramm im Einsatz haben und diese eine Strecke von ca. 52 Metern durchlaufen, wurden angetriebene Rollenbahnen mit Staufunktion von uns integriert“. Diese Rollenbahnen zeichnen sich nicht nur durch eine lange Lebensdauer aus: „Dank ihrer überschaubaren Investitionskosten profitiert der Logistikpark Staiger auch von einem hohen Maß an Wirtschaftlichkeit“, ergänzt Haro-Geschäftsführer Christoph Hackländer.
Höhendifferenzen überwinden
Damit die Höhendifferenzen zwischen den Regalebenen ebenfalls vollautomatisiert überwunden werden können, hat die Haro-Gruppe zusätzlich jeweils einen Vertikalförderer im Wareneingang und Warenausgang des neuen Lagers installiert: „Dadurch, dass sich das Lagersystem bei unserem Kunden über mehrere Ebenen erstreckt, werden die Flächen optimal ausgenutzt. Unser Vertikalförderer knüpft an diesem Potenzial an, indem er die Fördergüter zuverlässig und effizient auf den jeweiligen Ebenen verteilt, ohne, dass manuelle Eingriffe notwendig sind“, erläutert Markus Löseke.
Wie funktioniert der neue Materialfluss im Logistikpark Staiger nun konkret? Im Wareneingang werden die zur Lagerung vorbereiteten Kommissionierkästen zunächst manuell von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern am Aufgabeplatz der Rollenbahn aufgegeben. Per Knopfdruck wird der Zielort auf einer der drei Lagerebenen für das Fördergut ausgewählt, bevor dieses vollautomatisiert über die angetriebene Rollenbahn zum Vertikalförderer transportiert wird. Der rund sieben Meter hohe Senkrechtförderer überführt den Kommissionkasten auf die vorgesehene Lagerebene.
100 Fördergüter je Stunde
„Angesichts der enormen Durchlaufmengen im Logistikpark Staiger ist unser Vertikalförderer auf eine Leistung von 100 Fördergütern je Stunde ausgelegt“, erklärt Markus Löseke. Auf der jeweiligen Zielebene angekommen, werden die Kommissionierkästen aus dem Vertikalförderer heraus an die angrenzenden Rollenbahnen übergeben. „Hier haben wir eine weitere Besonderheit“, weiß Haro-Geschäftsführer Christoph Hackländer: „Sind die Abnahmestellen frei, werden die Mehrwegbehälter mithilfe eines elektrischen Puschers unmittelbar auf die kurze, nicht angetriebene Gefällerollenbahn geschoben.“
Sollten die Abnahmestellen belegt sein, erfolgt der Weitertransport über die parallele Rollenbahnstrecke zu einer der drei übrigen Abnahmepunkte, die jeweils ebenfalls ausgestattet mit einem Puscher über die gleiche Funktionsweise verfügen wie die erste Abnahmestelle. Insgesamt impliziert die Kommissionieranlage im Wareneingang damit zwölf Abnahmestellen, verteilt auf drei Ebenen.
Bis zu 3500 Ersatzteile pro Tag
„Neben dem automatisierten Transport der Behälter dienen die Rollenbahnen also auch zur Pufferung dieser – vor allem in Zeiten der Spitzenauslastungen eine nicht mehr wegzudenkende Funktion für unsere Kunden, die ein hohes Maß an Flexibilität ermöglicht“, so der Konstruktionsleiter Markus Löseke.
Rund 2500 bis 3500 Ersatzteile verlassen täglich das Warenlager im Logistikpark Staiger. Eine Größenordnung, die einen effizienten und zuverlässigen Materialfluss im Warenausgang voraussetzt. Aus diesem Grund verfügt die im Warenausgang installierte Förderanlage über eine ähnliche Funktionsweise wie jene im Wareneingang: Zunächst werden die kommissionierten Kästen manuell von den Mitarbeitenden an den Aufgabeplätzen der Rollenbahnen platziert.
Die angetriebenen Förderer ermöglichen auch hier einen völlig automatisierten Transport bis zum Vertikalförderer. Bevor die Fördergüter die Höhendifferenz zwischen den Ebenen bewältigen, werden sie zunächst vereinzelt. Im Warenausgang angekommen, stehen sodann Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zur Abnahme der kommissionierten Waren bereit.
Immense Laufwege einsparen
„Dank der Installation der Förderanlagen, die im Grunde nur aus den drei Hauptkomponenten Rollenbahnen, Puscher und Vertikalförderer bestehen, kann der Kommissionierprozess im Logistikpark Staiger nahezu vollständig automatisiert erfolgen. Dadurch können immense Laufwege, die ansonsten für die Mitarbeitenden zwischen den Lagerebenen entstehen würden, deutlich eingekürzt werden“, erklärt der Haro-Geschäftsführer die Vorteile der Förderanlagen.
„Und wir können unseren Kunden dank dieses Systems wiederum rasche Lieferzeiten garantieren“, freut sich der Logistikpark-Staiger-Geschäftsführer Daniel Schier über das neue automatische Warensystem. Während die beschriebene Fördertechnik inzwischen fast seit einem Jahr im Einsatz ist, plant der Logistikpark bereits weiterführende Optimierungen: So soll das ERP-System des Unternehmens in absehbarer Zeit mit der Fördertechnik verknüpft werden, sodass auch die Zielorte für die Kommissionierbehälter nicht mehr manuell von Mitarbeitenden angewählt werden müssen, sondern mithilfe von QR-Codes von der Technik identifiziert, automatisch zu ihrem Lagerplatz befördert und jederzeit nachverfolgt werden können.
Ebenso bieten die Haro-Förderanlagen, die nach einem bewährten Baukastensystem konstruiert werden, jederzeit die Möglichkeit zur Erweiterung und Anbindung an bereits bestehende Anlagen: Christoph Hackländer: „Unsere Förderanlagen sind in der Lage, mit den Bedürfnissen und Anforderungen unserer Kunden zu wachsen.“
Haro Anlagen- und Fördertechnik GmbH
