Für die Produktion von Batterieblöcken für E-Busse hatte ein deutscher Hersteller von Batteriesystemen für sein Werk in den USA eine neue Montagelinie bei Schnaithmann in Auftrag gegeben. Die robusten Hochleistungs-Lithium-Ionen-Batteriesysteme sind schnellladefähig und daher ideal für den Einsatz in Elektrobussen. Ein Batterieblock, in den die einzelnen Batteriemodule verbaut sind, wiegt über 200 kg und ist rund 2 m lang. Mehrere Batterieblöcke werden in Dach und Boden eines Busses eingebaut.
Zwei Schnaithmann-Anlagen zur Montage solcher Batterieblöcke sind bereits am Hauptsitz des Herstellers in Deutschland im Einsatz. „Bei der neuen Anlage in den USA bestand nun die Herausforderung, sie aufgrund der Reisebeschränkungen im ersten Pandemiesommer ohne unsere eigenen Mitarbeiter aufzubauen und in Betrieb zu nehmen“, sagt Armin Hofmeister, Produktionsleiter bei Schnaithmann in Remshalden. Hierbei halfen sowohl Schnaithmanns Servicepartner in den USA als auch die Remote Support-Software Oculavis, die zur Ferninbetriebnahme eingesetzt wurde.
Voll- und teilautomatisiert
Die von Schnaithmann konzipierte und gelieferte Montagelinie umfasst sowohl voll- wie auch teilautomatisierte Stationen. „Die einzelnen Batteriemodule kommen fertig an der Linie an. Elektronisch geprüft und geflasht werden sie in einen einfachen oder doppelten Blechtrog eingesetzt und miteinander verschaltet. Unter den Batteriemodulen sitzt das ebenfalls von Schnaithmann verbaute Kühlsystem.
„Die Elektronikbauteile befinden sich in einer Schützbox vor den Modulen im Batterietrog“, erklärt Hofmeister den Montageprozess. „Weil bei der Montage manche der Stationen von Werkern bestückt werden, ist die Linie nur teilautomatisiert. So wird zum Beispiel bei der Prüfung von Hand kontaktiert. Die Blechtröge liegen auf Montagewagen, die von den Werkern zu den Stationen gefahren und die dann teilautomatisiert weiterbearbeitet werden.“ Die Stationen umfassen diverse Schraub- und Dispenserprozesse, die Wärmeleitpaste wird zum Beispiel vollautomatisch aufgetragen. Anschließend erfolgt der Verpressprozess. „Weitere Montage- und Prüfprozesse inklusive einer Hochvoltprüfung sowie die Manifold-Montage sind ebenfalls Bestandteil der Linie.“
„Beim Aufbau einer so komplexen Anlage ist es natürlich der Idealfall, wenn eigene Mitarbeiter vor Ort sind“, meint der Produktionsleiter. „Mit der Remote Support-Software hatten wir zu dem Zeitpunkt aber bereits bei einem weiteren Projekt gute Erfahrungen gemacht.“ Die Software ermöglicht Abnahmen, Inbetriebnahmen und Fehlererkennung problemlos aus der Ferne. „Neben dem Einsatz der Remote Support-Software wurde beim Aufbau der Montagelinie aber auch über das Mobiltelefon kommuniziert, und auf die Maschinen konnten wir über eine Remote-Steuerung von Deutschland aus direkt zugreifen“, sagt Hofmeister.
Pandemie macht digitale Beine
„Als Anlagenbauer hat uns die pandemische Situation von jetzt auf nachher mit bisher nicht gekannten Herausforderungen konfrontiert und es galt vorhandene aber noch versteckte Potentiale zu nutzen“, sagt Werner Lukas, Vertriebsleiter bei Schnaithmann. Schnell mussten neue digitalisierte Geschäftsmodelle in Vertrieb und Abwicklung umgesetzt werden, damit die Schnaithmann-Anlagen weiterhin in die ganze Welt exportiert werden konnten. „Diese Entwicklung ging in rasanter Geschwindigkeit voran und wäre ohne Corona undenkbar gewesen. Innerhalb kürzester Zeit waren wir mit unseren Partnern digital präsent, konnten unsere Kunden ohne gravierende technische Einbußen wieder weltweit versorgen, und die Anlagen vor Ort aufbauen und in Betrieb nehmen.“
„Ähnliches wie in den USA praktizieren wir seit geraumer Zeit auch mit unserem Partner in Asien“, sagt Lukas. Das Resümee des Vertriebsleiters: „Wenn man der Pandemie überhaupt etwas Positives abgewinnen kann, dann ist es der Beschleunigungsfaktor, mit dem den Unternehmen rasant lange digitale Beine gewachsen sind. Schnaithmann ist heute auf den Weltmärkten noch präsenter als vor der Pandemie.“
Schnaithmann Maschinenbau GmbH
