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Begonnen hat das Automations-Engagement bei Knoll vor über zehn Jahren in der eigenen Fertigung: „Wir haben damals ein geeignetes Transportsystem gesucht, um eine Fließmontage unserer Kompaktfilter aufzubauen. Da wir am Markt nichts Passendes gefunden haben, entschlossen wir uns, selbst ein solches System zu entwickeln, das auf Kettenförderern basiert“, erinnert sich Geschäftsführer Matthias Knoll. 2012 installierte Knoll in Bad Saulgau das erste selbstentwickelte Transportsystem mit Staurollenband zur Montage der Kompaktfilter-Oberteile.
In den vergangenen zehn Jahren ist viel passiert. Die Technik des Transportsystems wurde ständig verbessert und neue Komponenten den Kundenbedürfnissen entsprechend entwickelt. „Da wir unsere eigenen Automatisierungsprodukte täglich nutzen, können wir sie praxisorientiert weiterentwickeln und unsere Kunden live detailliert beraten“, erklärt Matthias Knoll. Wichtig ist Knoll dabei eine gewisse Robustheit der Transportanlage. Deshalb verwendet der Maschinenbauer keine Alu-Standardprofile, sondern in der Regel massive Schweißkonstruktionen.
Vom Transport zur Automatisierung
2019 wurden die Transportsysteme zu einer eigenen Abteilung, die seit Anfang 2022 ‚Automatisierung‘ heißt. „Diese Umbenennung war erforderlich, da die Märkte nicht mehr nur nach stationärer Fördertechnik verlangen, sondern nach anspruchsvollen Automatisierungslösungen, möglichst aus einer Hand“, erklärt Matthias Knoll.
Für anspruchsvollen Montage- und Logistikaufgaben verknüpft Knolls Geschäftsbereich Automatisierung inzwischen stationäre Transportsysteme auf Basis von Ketten- und Rollenförderern nach Bedarf mit Handhabungsrobotern (Robots, Cobots) und mit Transportrobotern (FTS). „Hierfür sind wir eine Partnerschaft mit dem FTS-Spezialisten Safelog eingegangen. Insbesondere die Kombination macht enorm flexibel“, sagt Christian Spohn, der seit 2021 Abteilungsleiter des Knoll Geschäftsbereichs Automatisierung ist.
Modulare Anlage bei Rika
Christian Spohn verweist auf erfolgreiche Kundenprojekte, zum Beispiel eine Installation bei Rika Innovative Ofentechnik am Standort Adlwang. Um die wachsenden Auftragszahlen für Pellets- und Kaminöfen zu bewältigen, hat der Hersteller seine dortige Produktion in den Jahren 2019 und 2021 mit Hilfe von Knoll Maschinenbau teilautomatisiert und digitalisiert. Mit den beiden neuen Montagelinien ist es gelungen, die Produktivität um ca. 15 bis 20 Prozent zu steigern und ein modernes Arbeitsumfeld hinsichtlich Ergonomie und Arbeitssicherheit zu schaffen.
„Eine wesentliche Stärke unserer Anlagen ist ihre Modularität, was bei Rika besonders deutlich zum Tragen kommt“, betont Christian Spohn. Denn dort stellte sich heraus, dass die beiden Montagelinien mit weniger Stationen auskommen könnten, aber durch die wachsende Auftragslage zwei zusätzliche Linien erforderlich wären. Für Knoll kein Problem. Die Automatisierungsspezialisten entnahmen aus den bestehenden Linien einige Elemente und setzten sie in den beiden neuen ein. „Dank dem modularen Aufbau unserer Systeme war das mechanisch und softwaretechnisch einfach zu lösen“, erklärt Christian Spohn.
Viel Steuerungs-Know-how
Ein weiterer Kunde ist Stiebel Eltron, der in Holzminden die Flächenproduktivität in der Montage seiner Wärmepumpen erhöhen wollte. Stiebel Eltron plante daher eine hochflexible „Multiline“-Produktionsanlage, die stationäre Förderstrecken mit Handarbeitsplätzen und einzelnen Arbeits- und Prüfstationen via FTS verbindet.
Eine Kopfsteuerung sorgt dafür, dass die verschiedenen Wärmepumpenmodelle ihren individuellen Weg zu den benötigten Montagestationen finden. Knoll lieferte dafür nicht nur die stationäre Fördertechnik, sondern kümmerte sich auch um die intelligente Verkettung von Sensoren und Software. Christian Spohn: „Bei der Multiline ist das reibungslose Zusammenwirken von Transportbändern, Montagestationen, FTS und SAP ME mit der integrierten Anlagensteuerung ein zentraler Faktor. Hier konnten wir unter Beweis stellen, dass wir uns SPS-seitig sehr gut auskennen und wichtiges Schnittstellen-Know-how besitzen.“
Auch die Produktionsverantwortlichen bei Stiebel Eltron sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Der Beweis ist ein Folgeauftrag an Knoll, im Jahr 2023 eine weitere neue Produktionsanlage für Wärmepumpen auszustatten. Für Christian Spohn ist dies ein gutes Beispiel dafür, dass die Aufgabenstellung für die Automatisierung von Montageabläufen und Intralogistikaufgaben komplexer werden. „Das erfordert nicht nur eine Vielzahl technischer Komponenten und entsprechendes Know-how, insbesondere in den Bereichen Elektronik und IT, sondern verlangt auch im Vorfeld deutlich mehr Beratungsleistung. Diese betrifft eine sinnvolle Vorkommissionierung, Taktung, möglichen FTS-Einsatz, Sicherheit, Ergonomie, Vernetzung, Datenauswertung.“
Knoll Maschinenbau GmbH
www.knoll-mb.de/automatisierung
