Bis zu 5000 Anbauteile und um die 100 neue Maschinen produziert Pladdet jährlich. Dabei werden fast 15000 kg Schweißdraht und 4.200 t Stahl verbraucht. Die gesamte Produktion findet im eigenen Haus statt. Gerade kleinere Anbauteile, wie Ringe oder Scheiben für Schnellwechselsysteme bei Baggern oder Radladern, müssen bei Pladdet regelmäßig in Losgrößen von 20 bis 30 Stück geschweißt werden. Um schneller und effizienter zu werden und die Schweißer von eintönigen Arbeiten zu entlasten, beschlossen die Niederländer in automatisierte Schweißtechnik zu investieren.
Da Pladdet bereits sehr gute Erfahrungen mit Handschweißgeräten von Lorch gemacht hatte, entschied sich man sich 2020 für den Einsatz der Lorch Cobot Welding Solutions, bestehend aus einem Cobot UR 10, der Lorch Cobotronic-Software und einer Lorch Schweißanlage inklusive Hochleistungsbrenner.
Cobot-Anlage nie bereut
„Der Einsatz der Lorch Cobot Welding Solutions hat sich für uns jetzt bereits absolut gelohnt. Wir haben die Anschaffung der Cobot-Anlage nie bereut“, bilanziert Alko van Gils, Koordinator Produktion und Engineering bei Pladdet. „Wir erhalten unabhängig von der Losgröße eine hohe und konstante Qualität der Schweißnähte, die so von Hand nicht zu erreichen ist. Und wir können die Schweißarbeiten auch in einem wesentlich höheren Tempo durchführen.“
Sind Parameter und Schweißverlauf einmal für ein Bauteil erstellt und gespeichert, garantiert die vom Cobot geschweißte Naht zudem eine gleichbleibend hohe Qualität. Zeitraubende Nacharbeiten lassen sich auf ein Minimum beschränken und bereits bei der Fertigung von Kleinserien wird Ausschuss vermieden.
Intuitive Menüführung
Schweißfachkoordinator Niels de Feijter ergänzt: „Der Einstieg in die Automatisierung fiel uns mit dem Cobot sehr leicht. Dank der einfachen Bedienung der Cobotronic-Software benötigt man keine besonderen IT-Kenntnisse mehr. So können wir selbst problemlos die Programmierung der einzelnen Werkstücke vornehmen.“
Möglich ist die einfache Bedienung durch eine intuitive Menüführung, bei der die zentralen Parameter abgefragt werden. Und auch das Teachen für den Verlauf der Schweißnaht ist sehr einfach. Nach Aktivieren der Free-Drive-Funktion wird der Brenner mit der Hand nur an die Punkte gefahren, an denen die Schweißnaht jeweils starten und enden soll. Auch Zwischenpunkte und Abschnitte lassen sich so einfach erfassen.
Robot-Zelle für größere Werkstücke
Um auch größere Werkstücke wie komplette Baggerschaufeln automatisiert schweißen zu können, hat Pladdet vor kurzem in eine weitere RoboterAnlage investiert. Die Installation entstand aus der Kooperation zwischen Lorch und Yaskawa und wurde speziell für die Anforderungen bei Pladdet konzipiert.
Die Schweißroboterzelle besteht aus einem Yaskawa Motoman Schweißroboter mit einer Reichweite von 2010 mm und einer Nutzlast von 12 kg, zwei Yaskawa Manipulatoren und der Stromquelle S8 RoboMIG XT von Lorch. Über eine frei programmierbare Laufschiene mit einer Länge von 9.150 mm kann der Schweißroboter die beiden Arbeitsplätzen der Zelle erreichen: Während der Roboter auf der einen Seite schweißt, kann auf der anderen Seite bereits ein weiteres Werkstück für den Schweißvorgang vorbereitet werden.
„Die zusätzliche Anlage ist für uns die perfekte Ergänzung zum Cobot. Mit ihr können wir auch schwere und komplexe Werkstücke, die wir bisher noch per Hand geschweißt haben, auch automatisiert und damit schneller und zuverlässiger schweißen“, so van Gils. „So können wir auch hier unsere Lagerbestände schneller auffüllen und unsere Lieferzeiten immens verkürzen.“
Kompetente Beratung
Ausschlaggebend für die Zusammenarbeit mit Lorch war für Pladdet neben der hohen Qualität der Schweißgeräte auch die Beratung- und Serviceleistung von Lorch Partner Welding4all. „Das Fachwissen und die kompetente Beratung von Sander van der Hage und seinem Team spielten da für uns eine ganz entscheidende Rolle“, betont van Gils.
Auch künftig wird bei Pladdet der Fokus auf Automatisierungslösungen liegen. Regelmäßig werden für neue Projekte Testläufe durchgeführt und dabei auch weitere mögliche Zusatzkomponenten miteinbezogen, wie beispielsweise ein Drehkipptisch, der mit dem Cobot von Lorch kombiniert werden kann und die Schweißperformance aufgrund seiner Wendigkeit nochmals deutlich erhöht.
Van Gils: „Ich denke, die Zukunft liegt in der Automatisierung und auch Mittelständler und kleinere Betriebe kommen da auf Dauer nicht drumherum. Wir haben uns daher bewusst dem Thema gestellt und sind mit den bisherigen Lösungen sehr zufrieden, sind aber auch neugierig auf weitere Automatisierungsmöglichkeiten, die unserer Produktion nützlich sein können.“
Lorch Schweißtechnik GmbH
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