Im Sinne seines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses entschied sich Item, seine Montageprozesse schlanker zu gestalten und teilweise zu automatisieren. Der Schwerpunkt lag auf der Kleinteilemontage, bei der manuelle Tätigkeiten überwiegen. Dazu wurden Abläufe im Bereich Bearbeitung, Montage und Konfektionierung intern geprüft und analysiert.
Als ersten Einsatzort für den Cobot von Universal Robots wählte das Team die manuelle Montage einer Laufrolle aus, die aus mehreren Komponenten besteht. Diese wurden bislang manuell nacheinander zusammengefügt – eine kräftezehrende und monotone Arbeit. Der Cobot sollte die Mitarbeiter hier entlasten und wurde dazu in die vorhandene Arbeitsumgebung integriert, die aus Item-eigenen Produkten wie ergonomischen Arbeitsplätzen und Bereitstellungs-Wagen besteht. In einem späteren Schritt realisierte Item den Anbau eines Werkstückträgersystems in einer separaten Funktionsinsel.
Arbeit erheblich ergonomischer
Bei der Montage übernimmt nun der Cobot einen Großteil der Arbeiten. Er entnimmt die notwendigen Komponenten und legt sie in die Fügevorrichtung. Der Fügevorgang läuft automatisiert ab. Anschließend sortiert der Roboter das fertige Produkt in den Werkstückträger ein. So können drei unterschiedliche Rollen gefertigt werden. Während der Cobot seine Tätigkeiten verrichtet, kann sich der Mitarbeiter anderen wertschöpfenderen Aufgaben zuwenden. Er muss sich jetzt nur um den Nachschub und das Auffüllen der Magazine kümmern.
„Vor dem Einsatz des Cobots musste ein Mitarbeiter täglich bis zu 700 Mal manuell die Presse betätigen, was nach gewisser Zeit zu körperlichen Beschwerden führte“, sagt Nasim Mahek, Leitstandmitarbeiter der Kleinteilemontage. „Nun ist die Arbeit erheblich ergonomischer und gesundheitsschonender.“
Zusätzlicher Benefit: Item spart Verpackungsmaterial ein, denn die fertigen Laufrollen werden gesammelt auf dem Werkstückträger eingelagert. Vor Einsatz des Cobots wurde eine definierte Anzahl in Kartons verpackt. Nun übernimmt der Roboter auch Zählaufgaben: Ist eine vorgegebene Stückzahl gefertigt und der Werkstückträger voll, signalisiert der Cobots dies durch eine optische Hilfseinrichtung.
Beteiligung schafft Akzeptanz
Von großer Bedeutung für die erfolgreiche Implementierung des Cobots war die frühzeitige Einbindung der Mitarbeiter. Deren Wünsche und Ideen wurden aufgenommen und die Mitarbeiter sind über die laufenden Schritte der Entwicklung informiert worden. „Eine umfassende Transparenz gleich zu Beginn und während der Realisierung ist das A und O, um Akzeptanz statt Ablehnung zu erreichen“ betont Przemyslaw Krzysztyniak, Projektleiter und Innovationsmanager. „Denn der Cobot arbeitet für die Mitarbeiter, nicht gegen sie.“
Die Mitarbeiter nutzen den Cobot wie ein ganz reguläres Betriebsmittel und legen ihre Arbeitsgeschwindigkeit individuell fest. Viele Mitarbeiter sollten den Cobot eigenständig betätigen können. Daher legte Item großen Wert auf eine einfache Bedienung. „Die Cobot-Einführung hat alle restlos begeistert“, konstatiert Nasim Mahek. „Wir haben eine bessere Arbeitsatmosphäre geschaffen und der Cobot ist ein Teil der Mannschaft geworden.“ Die Belegschaft schätzt den maschinellen Kollegen und gab ihm sogar einen Namen. So tauften ihn die Mitarbeiter wegen der schlangenähnlichen Bewegungen und dem Jahr der Implementierung auf den Namen „Cobra20“.
Zufälliger Kontakt ausgeschlossen
Um die Mitarbeiter zu schützen, ist der Cobot bei Item derart in die Arbeitsumgebung integriert, dass ein zufälliger Kontakt mit dem Menschen nahezu ausgeschlossen ist. Virtuelle Zäune sorgen für zusätzliche Sicherheit. Verlässt der Roboterarm diesen vorgegebenen Arbeitsraum, wird die Bewegung automatisch abgebremst.
Cobra20 wird aber nicht nur für einen Prozess eingesetzt, sondern kann mehrere Fertigungen übernehmen. Nach kurzer Rüstzeit soll der Roboter Schraubapplikationen realisieren und damit Komponenten aus drei verschiedenen Produktgruppen fertigen. „Unser Ziel ist, Cobra20 an verschiedenen Arbeitsplätzen für unterschiedliche Fertigungen mit wechselndem Personal einzusetzen“, so Przemyslaw Krzysztyniak. „Das System ist nicht fest installiert, sondern als flexible Lösung konzipiert, die sich bei Bedarf an den jeweiligen Arbeitsplätzen andocken lässt.“
Item Industrietechnik GmbH
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