Die PTS Prototypenteile und System Technik konzentriert sich auf die Entwicklung, Produktion und Prüfung von Fahrzeugkomponenten wie Abgasanlagen. Das Unternehmen aus dem Großraum Stuttgart fertigt sowohl Prototypen als auch Kleinserien. Die Produktionsarbeiten sind sowohl räumlich als auch fertigungstechnisch in Prototypenentwicklung und Kleinserienherstellung unterteilt. „Das versetzt uns in die Lage, spontan Aufträge in beiden Segmenten abzuwickeln“, so Geschäftsführer Martin Kunze. Bei besonderen Aufträgen ist PTS auch jederzeit bereit, maschinell aufzustocken oder eigene Fertigungsinseln in der Produktion zu schaffen. So verhielt es sich auch Anfang 2019, als sich Kunze für eine Schweißroboterzelle zum WIG-Schweißen interessierte, um seine Kleinserienproduktion für den Automotive-Bereich zu entlasten.
Da es sich für PTS um die erste Schweißroboterzelle für Kleinserien handelte, verließ sich Kunze auf einen Ratgeber und entschied sich auf dessen Empfehlung für eine Easy Arc Roboterschweißzelle von OTC. Kurz darauf stand die WIG-Schweißzelle mit einem 6-Achs-Schweißroboter vom Typ FD-V8, einem Horizontal-Dreh-Positionierer, Brenner, passender Stromquelle, Synchromotion-Software und Easy Teach Steuerung zur Verfügung.
Schweißspritzer ausschließen
Nach der Einweisung stand als erstes das Verschweißen von polierten und verchromten Blenden mit Abgasrohren auf dem Programm. „Um für solche Fälle gut gerüstet zu sein, haben wir uns von vornherein für das WIG-Scheißen entschieden. Bei der Produktion unserer Kleinserien müssen wir Schweißspritzer ausschließen. Diese wären aber beim MIG/MAG-Schweißen unvermeidbar gewesen …“ Mit der Roboterzelle von OTC fiel deshalb auch die Entscheidung zugunsten einer wassergekühlten WIG-Schweißmaschine vom Typ DA300P, deren Schweißqualität selbst bei dünnen Blechen hervorragende Ergebnisse erzielt.
„Ganz entgegen unseres ursprünglichen Vorhabens ging es beim ersten konkreten Auftrag mit der Roboterzelle um eine Schweißaufgabe für einen völlig neuen Kunden“, erklärt Kunze. „Dieser kam überraschenderweise nicht aus dem Automotive-Bereich, sondern aus dem Ofenbau. Das Ganze war als für uns gleich im doppelten Sinne eine Bewährungsprobe: Die Zusammenarbeit mit dem neuen Kunden hing von einer Roboterschweißzelle ab, mit der wir zuvor keinerlei Erfahrungen sammeln konnten.“
Die Aufgabe bestand darin, eine Abschirmplatte für eine Brennkammer mit drei Rohren zu verschweißen. „Es ging also konkret um drei saubere Schweißnähte. Beim Werkstoff handelte es sich um einen hitzebeständigen austenitischen Edelstahl, der auch nicht gerade einfach zu verschweißen ist“, so Kunze.
Überraschend positive Ergebnisse
Das Ganze ging gut aus: Das Laborergebnis fiel auf Anhieb positiv aus, die befürchteten Rissbildungen in den Schweißnähten blieben aus. PTS war daher froh, den Prototypen nicht von Hand geschweißt zu haben. Bevor das Bauteil in Serie gehen sollte, prüfte der Kunde die neue Abschirmplatte für die Brennkammer im Langzeittest. Das Ergebnis: Die Standzeit des über die Schweißroboterzelle produzierten neuen Bauteils ist um das drei- bis vierfache höher als beim Vorgänger. Ausschlaggebend dafür war ausnahmslos die Qualität der Schweißnaht. Die überraschend positiven Ergebnisse übertrafen sämtliche Erwartungen und so gab der Ofenbauer den Startschuss für die Erstauflage mit dem neuen Geschäftspartner PTS. Nach erfolgreichem Abschluss des Einstiegsauftrags konnte PTS die Eintrittskarte für Folgeaufträge lösen. „Mit der Schweißroboterzelle haben wir uns einen wichtigen Vertrauensvorschuss bei einem Kunden erarbeitet, der uns bis vor Kurzem nicht kannte“, sagt Kunze.
OTC Daihen Europe GmbH
www.otc-daihen.de; Blechexpo Halle 7, Stand 7113
