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Safelog FTS sorgt für schlanke Prozesse bei ABB

Herausforderung: Gewicht der Schaltanlagen und Komplexität des Streckennetzes
Safelog FTS optimiert innerbetrieblichen Transport in der ABB-Produktion

Mit einem fahrerlosen Transportsystem (FTS) von Safelog optimiert ABB den innerbetrieblichen Transport von gasisolierten Mittelspannungsschaltanlagen in seiner Produktion in Ratingen.

Am ABB-Produktionsstandort in Ratingen produzieren über 1200 Angestellte unter anderem gasisolierte Schaltanlagen, Vakuumschaltkammern sowie digitale Steuerungs- und Schutztechnik für den Mittelspannungsbereich. Im Zuge der Zukunftsstrategie für 2025 richtet ABB die Fertigung in Ratingen stufenweise neu aus. Dabei sollte unter anderem der Materialfluss zwischen den Arbeitsstationen innerhalb der Endmontage automatisiert werden.

Die Produktion der komplexen Mittelspannungsschaltanlagen benötigt aufgrund einer Reihenfertigung nur wenige Tage – von der Vorfertigung über die Endmontage bis hin zur Qualitätsprüfung. Bislang übernahmen die Werker mit einem Handhubwagen den Transport zwischen den Arbeitsstationen in der Endmontage sowie der Qualitätsprüfung.

Um die Sicherheit und Effizienz der Transporte zu erhöhen, plante ABB eine Automatisierung der manuellen Transportprozesse mithilfe von fahrerlosen Transportsystemen. Dafür suchte ABB nach einem strategischen Partner und fand diesen nach ausgiebigen Recherchen in Safelog.

„Das kompetente und professionelle Auftreten vor Ort, gepaart mit einer hohen Lieferbereitschaft und einem technisch ausgereiften Produkt, hat zu unserer Entscheidung für das Unternehmen aus Markt Schwaben geführt“, so Maximilian Gersch, Projektleiter bei ABB. Ein weiterer Pluspunkt war die Safelog-Software Intelliagent. Durch Schwarmintelligenz der mobilen Transportroboter ermöglicht diese eine direkte Inbetriebnahme und Einbindung der AGVs in die bestehenden Produktionsabläufe ohne einen kostenintensiven übergeordneten Leitstand.

Herausforderung des Projekts

„Eine besondere Herausforderung des Projekts bei ABB waren das Gewicht und die Größe der Schaltanlagen“, berichtet Maximilian Scherbauer, Projektleiter der Safelog GmbH. „Einzelne Schaltanlagen können bis zu 1.500 kg wiegen und eine Höhe von bis zu zwei Metern erreichen.“

In gemeinsamen Vor-Ort-Terminen in Ratingen und Online-Workshops erarbeiteten die Projektteams von Safelog und ABB ein detailliertes Vorgehen für die Umsetzung. „Für die Automatisierung der Transportaufgaben in der Endmontage haben wir ABB den Einsatz von zwei AGVs des Typs L1 empfohlen“, erläutert Scherbauer.

Nach der Lieferung erfolgten eine mehrwöchige Inbetriebnahme und eine Testphase für das System. Im Anschluss daran waren die Transportroboter vollkommen in die täglichen Produktionsabläufe integriert.

Bereits zu Beginn der Fertigung ordnet nun ein Werker einer Mittelspannungsschaltanlage einen Barcode mit einer Seriennummer zu. Darüber kann jede Schaltanlage jederzeit eindeutig identifiziert werden. Nachdem die Schaltanlagen im Anschluss an die Vormontage auf Transporthilfsmitteln platziert wurden, nehmen die mobilen Transportroboter diese auf und bringen sie zu den Arbeitsstationen oder Pufferstellplätzen. Die Mitarbeiter an diesen Stationen fordern die Anlage über den Barcode und die Seriennummer zur Bearbeitung an oder wählen den Zielort des Weitertransports aus.

850 verschiedene Routen

„Neben dem Gewicht der Schaltanlagen war die Komplexität des Streckennetzes eine der größten Herausforderungen bei der Projektumsetzung“, berichtet Scherbauer. Das Streckennetz der mobilen Transportroboter in der Endmontage umfasst über 30 Ziele wie Dichteprüfkabine, Antriebsmontage, Widerstandsmessung und Reparaturstation, die durch mehr als 850 verschiedene Routen miteinander verbunden sind.“

Wird eine Anlage nicht direkt weiterbearbeitet, kann sie auf Pufferplätzen bis zur nächsten Anforderung zwischengelagert werden. Sind alle Arbeitsschritte absolviert, schleust der Werker die Anlage aus und informiert die nachgeordneten Abteilungen Endabnahme, Verpackung und Versand über den neuen Status.

Die Fahrauftragsannahme des fahrerlosen Transportsystems erfolgt nach festgelegten Prioritäten – Arbeitsstationen, die die Ausbringung der Fertigung beeinflussen, werden auch zuerst bedient. Nach Abschluss der Arbeiten an der Anlage wählt der Mitarbeiter einen neuen Zielort.

Transparenz in der Fertigung

Das System arbeitet nach dem Pull-Prinzip. Alle Bewegungen der einzelnen Schaltanlagen werden in der Datenbank festgehalten. So kann immer nachvollzogen werden, wo sich eine Anlage gerade befindet. Auch ist ersichtlich, welche Stationen gerade blockiert sind. Diese Prozesse werden von der Safelog-Software IntelliAgent geleitet. Dadurch entsteht eine bessere Übersicht über die gesamte Fertigung.

Künftig will ABB das Potenzial von FTS auch für die Intralogistik in anderen Bereichen nutzen. Aktuell sind weitere Ausbaustufen bis 2025 in der Planung oder bereits in der Umsetzung. Das System soll in Richtung Anlagentransport und Materialversorgung kontinuierlich weiterentwickelt und ausgebaut werden. Scherbauer sieht diesen Aufgaben voller Elan entgegen: „Das Projekt mit der ABB AG enthält bis 2025 noch einige aufregende Neuerungen. Wir freuen uns auf eine weiter erfolgreiche Zusammenarbeit in den kommenden Jahren.“

Safelog GmbH

www.safelog.de

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