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Drei Roboter prüfen Stützkonsolen

Prüfanlage mit vier Kameras
Drei Roboter prüfen Stützkonsolen

Drei Roboter prüfen Stützkonsolen
Unter Einsatz von drei Kuka-Robotern und vier Kameras prüft die Roboterzelle von Martin Mechanic Stützkonsolen für landwirtschaftliche Geräte automatisch. Bild: Martin Mechanic
In einer Prüfanlage für Stützkonsolen von Martin Mechanic nehmen drei Kuka Roboter und vier Kameras die Fertigung von Stützkonsolen für landwirtschaftliche Geräte unter die Lupe.

Vom Vorbunker wandern die Stahlteile über einen Stufenförderer auf ein zweigeteiltes Zuführband, von wo sie ein KR8-Roboter von Kuka im Line-Tracking-Verfahren entnimmt. Die Bandgeschwindigkeit wird von einem Drehgeber erfasst, eine Kamera meldet die Lage des Bauteils. Daraus berechnet sich der Roboter die Abholposition. Das Bauteil legt er mit einem gefederten Magnetgreifer in eine Zwischenstation ein, wo es akkurat zentriert wird.

Hier greift ein zweiter KR8-Roboter nach dem Bauteil, um es in die erste Station des Prüftischs einzulegen. Um diesen Rundschalttisch wurden sechs Rüststationen angelegt, von denen vier mit einer Bildverarbeitung ausgestattet sind. Mit einem Sensorantrieb kann das Bauteil jeweils um 360 gedreht werden, um die Rundum-Kameradaten zu liefern.

An der zweiten Rüststation wird die Stützkonsole auf einen Gewindedorn gesetzt, um ihre Kontur abzugleichen. Außerdem wird sie auf Rostablagerungen und sonstige Verunreinigungen untersucht. Dazu wird sie viermal um 90 Grad gedreht, damit sie von allen Seiten gründlich inspiziert werden kann. An der dritten Station wird ihre Oberfläche zweieinhalbdimensional auf Risse und Kratzer überprüft.

An der vierten Station senkt sich die Kamera über die Stützkonsole, um sie im Auflichtverfahren auf ihr Spaltmaß zu testen sowie einen eventuellen Versatz und verbogene Blechlaschen aufzuspüren. An Station 5 geht es um die Maßhaltigkeit. Hierzu hält der Schwenkgreifer das Bauteil mit der Unterseite vor die vierte Kamera.

Der dritte Roboter vom Typ Kuka KR10 übernimmt das geprüfte Bauteil an der fünften Station und legt es, soweit es für in Ordnung befunden worden ist, nach einem festgelegten Schema in einer Gitterbox ab. Die Bauteile, die nicht in Ordnung sind, werden nach Oberflächen- und Fertigungsfehlern unterschieden in Ablageboxen gelegt.

Hochwertige Ausstattung

Die Anlage ist sehr hochwertig ausgestattet. So sind zum Beispiel die robusten Lichtgitter im Profil eingelassen, damit sie nicht störungsanfällig werden. Anforderungstaster und Notaus-Schalter wurden in den Axelent-Schutzzaunelementen integriert. Diese verfügen stirnseitig über einen Kartenleser. Durch das Zugangsberechtigungssystem meldet sich der Werker an der Prüfanlage an. Anhand seiner Daten erkennt die Anlage dann Funktion und Level der Bedienungsschritte.

Die Schallschutzkabine wurde mit einer hochwertigen, doppelwandigen Außenwand ummantelt. Die Schutztore sind so hoch, dass der Werker für das Materialhandling auch mit einer Ameise ins Innere der Anlage einfahren kann. Doch das gelingt ihm nur, wenn alle Roboter stehen und der Zugang über einen speziellen Schlüssel freigegeben worden ist.

Ein Sensor erkennt die abgestellte Gitterbox mit bis zu 1000 Teilen. Aber nur, wenn der Sicherheitsbereich wieder geschlossen worden ist, kann die hydraulische Kippvorrichtung in Bewegung gesetzt werden, um die zu prüfenden Rohteile in den Vorbunker zu schütten. Nockenwellenschalter überwachen den Kippwinkel der Gitterbox. Die Kippvorrichtung hat eine Traglast von 1000 Kilogramm.

Martin Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co KG

Heinrich-Hertz-Straße 2

72202 Nagold, Deutschland

info@MartinMechanic.com

www.martinmechanic.com

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