Mit Beginn der Covid-Krise befürchtete Hervé de Malliard, CEO von MGA Technologies, schnell einen Mangel an medizinischer Ausrüstung. Daher setzte er sich mit den Gesundheitsbehörden in Verbindung. „Französische Krankenhäuser hatten nur 5.000 Beatmungsgeräte zur Verfügung. Da die weltweiten Produktionskapazitäten ausgelastet und alle verfügbaren Lagerbestände bereits aufgebraucht waren, hatten wir keine Zeit zu verlieren.“
Da er auch einen Mangel an Verbrauchsgütern befürchtete, schlug er der Regierung vor, einen Vorrat an Filtern für Beatmungsgeräte anzulegen, um den Bedarf für mehrere Monate zu decken. Dafür organisierte er eine französische Lieferkette für bestimmte kritische Komponenten. Infiplast, ein Kunststoffhersteller für medizinische Geräte, wurde gebeten, ein kritisches Bauteil für Beatmungsgeräte herzustellen: das Gehäuse, das den HME-Filter für den Wärme- und Feuchtigkeitsaustausch enthält.
Dafür musste Infiplast eine eigene Produktionslinie einrichten. „Wir wandten uns daher an Stäubli Robotics. Deren Firmensitz in Faverges war ideal für diese Partnerschaft. Stäubli half uns, in weniger als zehn Wochen eine komplette Anlage von der Konstruktion bis zur Inbetriebnahme auf die Beine zu stellen. Eine Meisterleistung, denn normalerweise nimmt ein solches Projekt mindestens 24 Wochen in Anspruch“, freut sich Stéphane Buttin, Vertriebsleiter MGA Technologies. Stäubli war aber nicht nur wegen seines Firmensitzes naheliegend, sondern auch weil die geschlossene Struktur der Roboter ideal für Reinraumanwendungen ist.
Enger Zeitplan
Der Zeitplan für das Projekt war sportlich: Mitte März fertigte Infiplast innerhalb von drei Tagen einige 3D-Prototypen des HME-Filters und bestellte dann Vorserien-Spritzgießformen. Im Mai begann die Konstruktion der automatisierten Montage- und Testzelle und schon Mitte Juli startete die Filterproduktion in Oyonnax.
Zwei Stäubli-Roboter teilen sich in der kompakten Zelle auf 8 m2 die Aufgaben: Der TX2-90-Roboter übernimmt die verschiedenen Kunststoffteile für den Filter von der Spritzgießmaschine. Der Sechsachser legt den Gehäuseboden und den Deckel auf einen Drehtisch. Nach dem Einlegen des Schaumstoffs und der Membran setzt der Roboter das Gehäuse zusammen und legt es auf die Ultraschall-Schweißstation.
Der TS2 Scara-Roboter positioniert dann die Gehäuse für die letzten Arbeitsschritte: Prüfung und Etikettierung. Dabei führt der Vierachser Gutteile zur Verpackung und schleust N.I.O.-Teile aus. Dank der kurzen Zykluszeit entsteht innerhalb weniger Sekunden ein Filter. So ermöglichte es die Roboterzelle, möglichst schnell einen staatlichen Bestand an HME-Filtern für Beatmungsgeräte in französischen Krankenhäusern aufzubauen.
Alain Michaud, Fertigungsleiter bei Infiplast, ist daher stolz darauf, „dass wir zur nationalen Antwort auf Covid-19 beigetragen haben. Es war wichtig für uns, Teil der nationalen Produktionsoffensive zur Sicherung der Gesundheitsversorgung zu sein.“
Stäubli Robotics (Germany)
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