Die Corona-Krise ist noch nicht überstanden, für viele Firmen geht es noch immer um das nackte Überleben: Liquiditätssicherung und Finanzierungskonzepte beherrschen in vielen Chefbüros noch die Agenda. Andere kümmern sich im Ramp-up bereits wieder um Ihre Lieferketten, sorgen sich um Materialzufluss oder kurbeln den Produktverkauf wieder an. Es gibt allerdings zahlreiche Unternehmen, die auf die Herausforderungen der letzten Wochen offensichtlich besser vorbereitet waren und stabiler durch die Corona-Krise gekommen sind. Branchenübergreifend haben diese Unternehmen eines gemeinsam: Einen hohen Digitalisierungsgrad in allen Unternehmensprozessen.
Was können mittelständische Unternehmen des deutschen Maschinenbaus aus dieser Krise mit ihren gravierenden Einschnitten lernen? Was ist konkret zu tun? Wo findet man den richtigen Ansatzpunkt, sich für einen weiteren Downturn besser zu vorzubereiten?
1. Komplexität reduzieren
Bei vielen Maschinenbauern sind in den vergangenen Jahren – bedingt durch die gute Auftragslage – hoch komplexe interne Prozesse entstanden. Unzählige Produktvarianten und nicht skalierungsfähige kundenindividuelle Sonderlösungen bestimmen vielfach das Bild. Hier sollte konsequent begradigt und aufgeräumt werden. Dazu gehört die Klärung der folgenden Fragen:
- Welche Varianten stellen das Kernproduktprogramm für die Zukunft für die Befriedigung der aktuellen der der zukünftigen Marktbedürfnisse dar?
- Welche Varianten lassen sich über einen intelligenten Baukasten ohne großen Auswand aus dem Kernprogramm erstellen? Und: Wie groß ist der hiermit verbundene Marktbedarf wirklich?
- Welche sachlichen, vom Kunden aus gedachten Notwendigkeiten bestehen wirklich, um kundenspezifische, „customized“ Sonderlösungen aufrecht zu erhalten? Von welchen dieser Lösungen sollte man sich daher folgerichtig trennen, weil sie angefangen von der Entwicklung, über die Beschaffung, bis hin zur Fertigung und dem Masterdaten-Management alles unnötig verkomplizieren?
Das Aufbrechen gewachsener Strukturen und Prozesse gelingt daher besser, wenn zukünftige Soll-Prozesse zahlen- und faktenbasiert und nicht meinungsgetrieben erstellt werden. Wenn die nun notwendigen Neuausrichtung von Produktprogramm und Prozessen direkt unter dem Blickwinkel einer mit Hilfe der Digitalisierung und Automatisierung unterstützten Standardisierung angegangen werden, können die Maschinenbauer gestärkt aus dieser Krise kommen.
2. Unikate Datenbestände für die gesamte Organisation nutzbar machen
Ein sauberes Datenmodell, sinnvolle Automatisierung und standardisierte, digitale End-to-End Prozesse sind die Basis, um zukünftig als erfolgreiches Unternehmen in einem härter werdenden Wettbewerbsumfeld aktiv zu sein. Um Prozesse effizient zu gestalten und zu beherrschen, sind klar definierte und gut strukturierte Daten das A und O. Doch in vielen Unternehmen – nicht nur des Maschinenbaus – liegen entweder sehr heterogene und/oder lückenhafte Datenstrukturen vor. Entsprechend sollte hinterfragt werden:
- Welche Daten haben wir über die Kunden? Stehen diese überall im Unternehmen und an allen Standorten in der gleichen Struktur zur Verfügung? Wie homogen bzw. heterogen werden diese Daten entlang der vertrieblichen Wertschöpfungsprozesse im Unternehmen gehandhabt?
- Wie durchgängig werden die Daten in den technischen und operativen Funktionen des Unternehmens gehandhabt? Wie vollständig sind die produktspezifischen Datensätze im Unternehmen hinterlegt und wie durchgängig können die verschiedenen Funktionen auf diese Informationen zurückgreifen?
- Wie konsistent gehen diese Daten entlang der Wertschöpfungskette an die Lieferanten weiter? Wie gut und stringent ist die informationstechnische Anbindung der Lieferanten in die internen Prozesse eingebunden?
Im Kern geht es darum, dass es den Unternehmen gelingt, valide, eindeutige und für alle Beteiligten entlang der kompletten Wertschöpfungskette gleichzeitig verfügbare Daten für alle relevanten Prozesse bereitzustellen und gezielt zu nutzen. Und dies nicht nur in der Innensicht, sondern vor allem auch in Richtung der externen Partner.
In der Optimierung der Datenstrukturen liegen Potentiale für zukünftige Kostenoptimierungen aber auch dafür, neue Umsatzchance, beispielsweise durch Retrofit-Programme und bei der Vermarktung digitaler Services zu nutzen. Gleichzeitig werden die Steuerungsmöglichkeiten des Unternehmens verbessert, insbesondere dann, wenn neben statischen Informationen auch dynamische Prozessdaten genutzt werde. Bei zukünftigen Herausforderungen bzw. erneuten exogenen Krisen kann das Steuerungscockpit des Unternehmens auch schnell um neue Parameter ergänzt werden.
3. Wertschöpfungsprozess des Kunden in den Mittelpunkt stellen
Wenn im Zuge der unternehmerischen Neuausrichtung im Ramp-up nach der Corona-Krise und bei der weiteren Digitalisierung der Unternehmensprozesse zusätzlich noch der Wertschöpfungsprozess der Kunden in den Mittelpunkt des eigenen Handelns gestellt wird, werden hierdurch die Weichen für ein nachhaltig erfolgreiches Geschäftsmodell gestellt. Dabei bestimmt der Grad der Digitalisierung aller vom Kundenbedarf abgeleiteten Prozesse die notwendige und profitable eigene Transformationsgeschwindigkeit. Skalierbare, digitale Prozesse mit eindeutig positivem GuV-Effekt stärken wegen ihrer hohen Kundenzentrierung nachhaltig die Wettbewerbsposition.
Dr. Wieselhuber & Partner GmbH
Nymphenburger Straße 21
80335 Münnchen
Die Corona-Krise bewältigen
In einer exklusiven Serie beleuchten wir zusammen mit dem Beratungsunternehmen Dr. Wieselhuber & Partner aus München, wie Maschinenbauer und mittelständische Fertigunger die Corona-Krise bewältigen können. Die Themen sind:
3. Digitale Transformation/Daten
4. Lieferketten/Produktion
Mehr zum Thema Corona-Virus
