Interview: Christoph Laeis und Klaus Scholl, Geschäftsführung, Indat Robotics GmbH

„Gefordert sind modulare Produktionskonzepte“

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Wie sich Indat als Robotikspezialist positioniert und wie man auf Markttrends reagiert, das erläutern die Geschäftsführer Christoph Laeis und Klaus Scholl im Interview mit der Automationspraxis.

Vor etwas über einem Jahr wurde Indat in die Max Automation AG eingegliedert. Herr Scholl, Sie haben das Unternehmen 1994 gemeinsam mit Willi Fröhlich gegründet: Warum haben Sie Ihr Unternehmen an Max verkauft?

Scholl: Wachsen die Kundenanforderungen, müssen auch die Lieferanten wachsen, um die Herausforderungen, die die Abwicklung großer Projekte mit sich bringen, stemmen zu können. Um auch international mitspielen zu können, war dieser Schritt eine wichtige Voraussetzung. Großprojekte mit einem Volumen von über 10 Millionen Euro werden heute als Max Group realisiert. Innerhalb der Gruppe ergeben sich zudem Synergien. Denken Sie an die Bereiche Einkauf und Finanzierung.
In welche Richtung wird sich Indat in den nächsten Jahren bewegen?
Scholl: Wir wollen in unserem Kerngeschäft weiter wachsen. Dafür schaffen wir gerade weitere Voraussetzungen. In unmittelbarer Nähe unseres Standorts in Ginsheim-Gustavsburg wird aktuell mit dem Neubau eines rund 6000 Quadratmeter großen Büro- und Montagezentrums begonnen. Der Bezug ist für das Frühjahr 2017 geplant.
Wo sehen Sie ihr Kerngeschäft?
Scholl: Unsere Kernkompetenz liegt im Bau möglichst flexibler und skalierbarer Roboteranlagen. Der Kunde soll damit schnell auf schwankende Losgrößen, bis hin zur Losgröße 1 reagieren können oder mit wenig Aufwand ein neues Produktderivat in die Fertigung einschleusen können. Der Fokus liegt dabei oft auf sehr anspruchsvollen Bearbeitungsprozessen, wie Entgraten oder Stanzen, sowie auf schwierigen Handhabungsprozessen.
Aprospos schwankende Losgrößen… Herr Laeis, Sie waren viele Jahre bei Magna als Global Vice President Manufacturing Engineering & Program Management tätig und kennen somit die Produktionsanforderungen in der Automobilindustrie sehr gut. Wie haben sich die Anforderungen geändert?
Laeis: Gravierende Veränderungen resultieren aus den immer kürzer werdenden Produktlebenszyklen sowie der zunehmenden Variantenvielfalt. Heute wird auf neue Produktionsanforderungen in der Regel mit neuen Fertigungsverfahren und -anlagen reagiert. Hier müssen wir umdenken. Eine von vorneherein flexible und erweiterbare Architektur ist nur mit neuen Lösungsansätzen zu erreichen.
Können Sie ein konkretes Beispiel nennen?
Laeis: Nehmen wir den Fertigungsprozess von Stoßfängern. In diese müssen nach dem Spritzgießen und Lackieren Öffnungen mit Prägung zum Beispiel für die Aufnahme der Sensoren der Einparkhilfe gestanzt und deren Halter von hinten verklebt beziehungsweise verschweißt werden. Dazu kommen heute Einzelmaschinen zur Anwendung, die aber nur ein bestimmtes Stoßfängerderivat bearbeiten können. Diese Maschinen müssen 10 Jahre bereit stehen. Und zugleich werden aufgrund des Modellpflege-Zyklus alle drei Jahre viele neue Stanz-/Klebemaschinen neu angeschafft. Ein gigantischer Kosten- und Platzbedarf. Mit einer neuen Roboteranlage revolutionieren wir diesen Prozess geradezu.
Inwiefern?
Laeis: Wir haben eine Anlage entwickelt, mit der sich auf nur 30 Quadratmeter Produktionsfläche faktisch unendlich viele Stoßfängerderivate bearbeiten lassen. Wesentliche Komponenten unserer Stanz-/Klebezelle sind eine drehbare Doppelstanze mit Klebevorrichtung und zwei Handlingroboter. Während der vordere Roboter das Handling des Stoßfängers übernimmt, versorgt der hintere die aktuell inaktive Seite der Doppelstanze mit dem Stanzwerkzeug für die nächste Stanzung. Der Werkzeugwechsel erfolgt also taktzeitneutral während des Bearbeitungsprozesses. Parallel zum Stanzen erfolgt auch das Einbringen und Verkleben der Halter für PDC-, SRA- und andere Sensoren.
Warum können mit der Anlage so viele Stoßfängerderivate bearbeitet werden?
Laeis: Spezifisch für ein Derivat gibt es eine Aufspannvorrichtung, den so genannten Warenträger, der in einem Regal mit Platz für bis zu 12 unterschiedliche Warenträger abgelegt ist. Der Warenträger nimmt den zu bearbeitenden Stoßfänger sowie die für das jeweilige Derivat erforderlichen Sensorhalter auf.
Was waren die größten Herausforderungen bei der Entwicklung dieser Anlage?
Laeis: Gefordert war eine Flexibilität für mindestens 12 Stoßfängerderivate sowie eine Ausbringungsleistung von 30 Sekunden pro Stoßfänger auf zwei Bearbeitungslinien. Das Umrüsten auf ein neues Derivat darf keinen Einfluss auf die Ausbringungsleistung haben. Des Weiteren musste eine Roboterzelle auf eine relativ kleine Fläche von nur 3 mal 10 Meter ausgelegt werden. Die erste Anlage wurde Ende 2014 in der Serienfertigung eingesetzt, mittlerweile stehen sechs Roboterzellen dieser Art beim Autohersteller. ↓
Indat Robotics GmbH
„Traditionelle Stanz-/Klebemaschinen habeneinen gigantischen Service- und Platzbedarf. Mit einer neuen Roboteranlage revolutionieren wir diesen Prozess geradezu.“ Christoph Laeis, Indat
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