Anhand einer kleinen Smart Factory zeigt Desoutter Lösungen für die flexible, produktive und qualitativ abgesicherte Montage ab Losgröße eins. Basis dafür ist die digitale Vernetzung der Montagewerkzeuge mit intelligenter Software und Datennutzung.
Die intelligente Beispiel-Montagelinie besteht aus fünf vollständig vernetzten Stationen, so dass die Werkzeuge miteinander sprechen können. Die einzelnen Montageschritte werden visualisiert, so dass der Werker schrittweise durch den Prozess geführt wird. Der Prozess wird mit der Desoutter-Software Pivotware gesteuert und überwacht.
Der Datenaustausch zwischen den Schraubwerkzeugen und Pivotware wird über den Industrial Smart Hub gemanagt. Den intelligenten Hub nennt Desoutter Connect. Dort laufen alle Daten zusammen. Sie werden den Arbeitsplätzen und Montageaufgaben zugeordnet, wo die Mitarbeiter das jeweilige Werkzeug sowie die benötigten Bauteile auswählen und dann verschrauben.
Im Hintergrund läuft eine Datenbank, die die Ergebnisse analysiert, um den Prozess daraufhin optimieren zu können. Wenn dabei etwa festgestellt wird, dass der Drehwinkel sich über zahlreiche Verschraubungen asymmetrisch verteilt, könnte es sein, dass der Schrauber eine fehlerhafte Verschraubung als „in Ordnung“ bewertet. Hier sollte man rechtzeitig eingreifen und diverse Parameter neu setzen, um die Qualität künftiger Verschraubungen zu sichern.
Ein gutes Einsatzbeispiel für solche Lösungen sei die Luft- und Raumfahrtindustrie, sagt Desoutter-Geschäftsführer Marco Fuhrmann. „Deren Produktion ist geprägt von vergleichsweise kleinen Stückzahlen, großen Bauteilen sowie von Zugangsproblemen bei der Montage.“ Das alles mache die Abkehr von manuellen Prozessen im Flugzeugbau schwierig. „Mit intelligenter Software und digitaler Vernetzung sind unsere Montagewerkzeuge heute in der Lage, Qualitätskosten und die Zykluszeiten zu begrenzen, den Faktor Mensch als Fehlerquelle so weit wie möglich auszuschließen und noch effizienter zu werden.“
Desoutter GmbH
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