Vier konkrete Beispiele belegen Vernetzungserfolge mit Zahlen

Bosch: „Erstaunliche Erfolge mit Industrie 4.0“

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Welche Praxiserfolge man bei Bosch mit der Umsetzung von Industrie-4.0-Projekten erzielt hat, erklärt Stefan Aßmann, Leiter Bosch Connected Industry. Zu diesen Best Practices gibt es auf unserer Webseite auch ein exklusives Video.

„Wir haben in über drei Jahren Erfahrung in über 150 Projekten gesammelt. Dabei haben sich einige Anwendungsklassen herauskristallisiert, die einen hohen Nutzen haben und daher eigentlich in allen Bosch-Werken anwendbar sind“, verweist Aßmann auf Themen wie Logistik, Energiemanagement, vorbeugende Instandhaltung, schnelle Reaktion auf Störungen oder die digitale Unterstützung bei Reparaturen.

Anhand von vier konkreten Beispielen belegt Aßmann die Erfolge mit Zahlen:

1. Logistik: „In unserem Werk in Homburg haben wir mit RFID die komplette Supply Chain optimiert – von den Zulieferern über das Werk selbst bis zum Endkunden – und dabei riesige Ersparnisse erzielt: Wir haben die Bestände um 30 Prozent reduziert und die Produktivität um 10 Prozent gesteigert.“

2. Visualisierung: „An unserem Standort im indischen Nashik sieht man sehr schön, wie man Industrie 4.0 auch in bestehenden Fertigungen ohne große Investitionen anwenden kann“, sagt Aßmann. In Indien hat Bosch die Endabrufe von Kunden direkt vernetzt mit den Hon- und Schleifmaschinen, auf denen die Injektornadeln hergestellt werden. Eine neue Shop-Floor-Visualisierung macht es den Mitarbeitern nun deutlich einfacher, Bestände zu optimieren und Teile im richtigen Moment nachzuproduzieren. „In kurzer Zeit wurde so eine Bestandsreduktion von 30 Prozent erzielt“, freut sich Aßmann über ein „erstaunliches Ergebnis.“ Das Projekt ist für ihn ein schönes Beispiel, wie man Industrie-4.0-Technologien nutzen kann, „um die Leute auf dem Shop Floor in ihrer Arbeit zu unterstützen.“

3. Flexible Montage: Wie man Industrie 4.0 nutzen kann, um eine hohe Typenvarianz in der Einzel- und Kleinserienfertigung zu unterstützen, zeigt wiederum das Rexroth Werk in Homburg. „In Homburg werden 200 verschiedene Hydraulikventile aus 2000 verschiedenen Einzelteilen gefertigt – bislang auf sieben unterschiedlichen Linien. Dank Industrie-4.0-Technologien ist es gelungen, diese variantenreiche Produktion auf eine Linie zu bringen“, sagt Aßmann. Auch hier werden die Mitarbeiter in der Linie durch Technologie unterstützt, etwa durch Hilfetexte, Videos und Lichtsignale. Die Ergebnisse können sich sehen lassen: „10 Prozent Produktivitätssteigerung, 30 Prozent Bestandsreduzierung und 0,5 Millionen Euro Einsparungen im Jahr durch verringerte Investitionen und Abschreibungen aufgrund der Reduktion der Linienzahl.“

4. Weltweiter Austausch: Wie man Vernetzung und Datensammlung zur Optimierung von weltweiten Fertigungsverbünden nutzen kann, zeigt schließlich die globale ABS- und ESP-Produktion bei Bosch. „In 11 Werken weltweit werden pro Jahr 26 Millionen Systeme gefertigt. 5000 Maschinen sind dazu über eine gemeinsame Fertigungsleitsoftware verbunden“, erläutert Aßmann. Durch die weltweite Datenpräsenz könne man ein exzellentes Benchmarking durchführen. „Wenn beispielsweise die Kollegen in Japan an der Schweißmaschine eine Optimierung durchgeführt haben, die zu einer Produktivitätsverbesserung führt, kann man das anschließend in den anderen Werken anpassen.“

Aber Bosch tritt nicht nur als Leitanwender für Industrie 4.0 auf, sondern vermarktet einige der im eigenen Hause erprobten Technologien auch extern: So hat man den smarten WLAN-Schrauber Nexo mit der Qualitätsmanagementsoftware PQM des Bereichs Software Innovations kombiniert, um Schraubfehler bereits direkt beim Verschrauben zu entdecken. Diese Kombination nutzt man nicht nur in den eigenen Werken, sondern bietet sie auch Kunden an.

Zudem hat man die Erfahrungen in Homburg mit der komplexen Montage variantenreicher Produkte in ein Produkt gegossen: Der Active-Assist-Arbeitsplatz unterstützt Mitarbeiter mit automatischer Höhenverstellung, kontextorientierter Bedienerführung, elektronischem Poka Yoke oder RFID. Und auch die Bosch Energy Plattfom, die den Energieverbrauch werksweit überwacht und bei Bosch in großen Werken über eine Million pro Jahr an Energiekosten einspart, bietet man inzwischen extern an. Aßmann schwärmt: „Eine fantastische Anwendung mit hoher Resonanz bei externen Kunden.“

Robert Bosch GmbH

https://iot.bosch.com


Exklusives Video

Ein Video zum Thema finden Sie auf unserer Webseite. Das Video wird Bosch-intern als Schulungsvideo für die Mitarbeiter eingesetzt und liegt der Automationspraxis exklusiv vor: http://automationspraxis.industrie.de/industrie-4-0/digitale-praxis-bei-bosch/


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