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Sensor erfasst Kolbenpositionen

Paletten-Zentrierung mit Hilfe von jeweils zwei Pneumatikzylindern pro Verfahrrichtung
Sensor erfasst Kolbenpositionen

Die Zentrierung von Paletten erreicht KHS durch den Einsatz von Pneumatikzylindern mit integrierten magnetischen Zylindersensoren
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Abfüll- und Verpackungslösungen von KHS punkten mit Flexibilität. Damit die Palettenbelader für verschiedene Kasten- und Zwischenlagen-Formate eingesetzt werden können, setzt man in Worms zur präzisen Zentrierung auf Pneumatikzylinder mit magnetischen Positionssensoren von Sick.

Mit über 5500 Mitarbeitern weltweit und über 6000 installierten Komplettanlagen gehört KHS zu den ersten Adressen für innovative Abfüll- und Verpackungslösungen. Am Standort Worms werden dabei unter anderem die flexiblen Einweg- und Mehrweg-Palettiersysteme der Baureihe KHS Innopal hergestellt.

Deren Flexibilität spiegelt sich nicht nur in variablen Gebinden und Einlaufhöhen wieder, sondern auch in den unterschiedlichen Ausführungen der Lagenvorbereitung. „Der Kunde kann zwischen ein- und mehrbahnigen Varianten bis hin zur Robotergruppierung wählen“, so Produktmanager Hans-Werner Holzer. „Bei Zwischenlagenverarbeitung kann der Palettierroboter optional mit einem Zwischenlageneinleger in Roboterausführung sowie einem Zwischenlagenmagazin mit automatischer Versorgung ausgerüstet werden.“
Magnetische Positionssensoren als Alternative für Reedkontakte
Konstruktionstechnisch erfordert die flexible Auslegung für verschiedene Gebinde- und Zwischenlagenformate automatische Zentrierprozesse, damit die Paletten bei Lagetaktzeiten von etwa sechs Sekunden optimal und ohne Überstände beladen und Zwischenlagen passgenau eingelegt werden können. Diese Zentrierung erreicht KHS durch den Einsatz von jeweils zwei Pneumatikzylindern pro Verfahrrichtung.
Zur Erfassung der Kolbenposition an den formatbezogenen Schaltpunkten wurden zunächst Reedkontakte eingesetzt – was aber für Konstrukteur Adil Kuscu nicht die optimale Lösung darstellte: „Je flexibler der Palettenbelader hinsichtlich der Formate sein sollte, desto mehr Schalter mussten am Pneumatikzylinder angebracht und verdrahtet werden. Im Betrieb konnte es passieren, dass auch bei nur geringen Toleranzen in der Kolbenbewegung einzelne Schaltpunkte überfahren wurden. Das führte dann zum Stopp der Maschine.“
Mit den magnetischen Positionssensoren MPS bot sich daher eine Alternative, die integrationsfreundlicher, prozesssicherer und wirtschaftlicher ist. Die Baureihe deckt in 32-Millimeter-Schritten Messbereiche von 32 bis 256 mm ab. Die Kolbenabfrage erfolgt sehr schnell und genau – bei Verfahrgeschwindigkeiten bis 3 m/s und einer Abtastrate von 1 ms. Die Bauform des IP67-Gehäuses ist so gestaltet, dass sie eine schnelle Drop-in-Montage von oben in allen gängigen T-Nuten und eine schnelle Fixierung mit zwei Schrauben ermöglicht.
„Zum einen müssen wir in den T-Nuten am Zylinder nicht mehr eine Vielzahl von Reedschaltern für einzelne Schaltpunkte verdrahten“, zählt Kuscu die Vorteile auf, „zum anderen entfällt eine mechanische Justage des Sensors.“ Hinzu kommt, dass die Einbaurichtung frei gewählt und das abgehende Kabel so immer optimal verlegt werden kann.
„Eine LED am Sensor als In-range-Anzeige vereinfacht die Inbetriebnahme, da sie jeweils die aktuelle Position des Kolbens anzeigt.“ Beim Wechsel von Produkten oder Prozessabläufen können die Schaltpunkte über die Steuerung festgelegt werden. „Das mechanische Umsetzen von Positionsschaltern im Falle eines neuen Kasten- oder Zwischenlagenformates entfällt völlig.“
Sick AG www.sick.de
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