Die Schweizer Hanag Steriltechnik stellt Anlagen zur Behandlung von Kappen und Stopfen für die Pharmaindustrie her. Die Kappen und Stopfen werden mit unterschiedlichen Prozessabläufen sterilisiert, was eine zuverlässige Identifikation im Prozess erfordert. Hierbei setzt Hanag heute auf berührungslose Daten- und Energieübertragung mittels induktivem Koppler, der jeden Container über den Application Specific Tag des IO-Link-Sensors identifiziert.
Der Prozess gliedert sich in die Abschnitte Waschen, Sterilisieren, Trocknen und Kühlen. Dazu werden die Packmittel in Container gefüllt, die dann die verschiedenen Prozessstationen durchlaufen. Für unterschiedliche Stopfen- und Kappentypen fährt der Pharmahersteller verschiedene Programme. Daher wünschte der Kunde eine Identifikation der Container an den einzelnen Stationen.
Ausschlag gibt IO-Link-Schnittstelle
Früher löste Hanag das mittels eines Steckkontakts. Darin integriert war eine binäre Codierung, über die jeder Container eindeutig identifiziert wurde. Geschäftsführer Eric Netzhammer und sein Team wollten die Anbindung der Container an den Übergabestationen nun jedoch kontaktlos realisieren. Damit spart der Kunde das Verbinden der Stecker. Gemeinsam mit den Automationsberatern von Turcks Schweizer Vertriebspartner Bachofen verglichen Netzhammer und sein Team verschiedene induktive Systeme zur kontaktlosen Signal- und Leistungsübertragung.
„Das Koppler-System von Turck stellte sich als das für uns am besten geeignete heraus“, sagt Netzhammer. „Insbesondere die Wärmeentwicklung ist geringer als bei den Vergleichsprodukten, außerdem verfügt der NIC von Turck über eine IO-Link-Schnittstelle.“ Vorteil von IO-Link: Im Standard ist für jedes IO-Link-Device ein Freitextfeld hinterlegt, der Application Specific Tag (AST). Dieser kann dazu genutzt werden, einzelne Geräte zu identifizieren.
Dass die IO-Link-ID zur Identifikation genutzt wird, spart Hanag die Einrichtung einer separaten Identifikationslösung über Steckkontakte oder RFID. An allen drei Hebestationen fragt die Steuerung über den AST ab, ob das richtige Packmittel geladen ist. Die S7200-Steuerung des Kunden gibt den Prozess erst frei, wenn der Inhalt des Containers und das zu fahrende Rezept zusammenpassen.
Bei der Übergabe der Container wird der Trolley mit zwei Führungen an der Hubsäule angedockt. Damit sind die korrekten Positionen des Trolleys und des induktiven Kopplers gesichert. Da der Container im Trolley aber drehbar ist, muss auch sichergestellt werden, dass er in der richtigen Position zum Aufheben und Absetzen ist. Dazu hat Hanag eine Schaltfahne montiert, die den induktiven IO-Link-Sensor bei richtiger Position bedampft und so ein Signal auslöst.
Neben der Identifizierung des Containers wird also auch überprüft, ob die Dreheinheit des Trolleys richtig ausgerichtet ist. Hier kam es zuvor bei Kunden in der Praxis schon zu Verbiegungen und Verkantungen. Heute gibt die Steuerung den Hubarm erst frei, wenn auch diese Position stimmt. Die Prozesssicherheit wurde durch die Überprüfung der Drehposition zusätzlich erhöht.
Hans Turck GmbH & Co. KG
www.turck.com; Hannover Messe Halle 9, Stand H55
