Fahrachse aus Verbundbeton: leise, schwingungsarm, nachhaltig und kostengünstig

Roboter leise auf Achse

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In einer Automationszelle von Laso ist ein OTC-Roboter auf einer 15 Meter langen IPR-Fahrachse aus Verbundbeton unterwegs und bedient so sieben Zellen.

Der Kunde, ein Unternehmen aus dem Gastronomiebereich, wünschte sich eine fortschrittliche Produktion mit ästhetisch-funktionalem Design und leisen Herstellungsprozessen. Peter Beike, Inhaber des Anlagenbauers Laso tech Systems, setzt daher die neue Verbundbeton-Fahrachse von IPR ein. Bislang hatte Beike solche Roboter-Fahrachsen nach Möglichkeit gemieden, da die Bewegungsabläufe von Industrierobotern darauf laut sind.

Ganz anders bei der Verbundbeton-Fahrachse: Sie ist nicht nur leise, sondern auch noch schwingungsarm, verwindungssteif, nachhaltig und kostengünstig. Zum Einsatz kommt in der Laso-Anlage konkret eine RC-1500 – die leistungsstärkste Verbundbeton-Fahrachse von IPR. Sie bietet eine maximale Momentbelastung über 72 000 Newtonmeter. Unabhängige Tests beim Materialprüfamt in Kaiserslautern bestätigen diese Leistung: Die Verbundbeton-Fahrachse wurde dort einem Dauerbelastungstest mit 2,5 Millionen Zyklen unterzogen – das entspricht einer Betriebszeit von etwa zehn Jahren. Die konstruktiven Berechnungen haben sich also im Dauertest bestätigt und Zeigen eine Zuverlässigkeit wie bei Modellen aus Aluminium oder Stahl.

Nötig ist die Fahrachse, weil die Fertigung der Werkstücke für den Gastronomiebereich aus einer Vielzahl komplexer Prozesse besteht. Der OTC-Industrieroboter FD-V210 verfährt entlang der 15 Meter langen Verbundbeton-Fahrachse durch insgesamt sieben Zellen. Fünf Minuten dauert die komplette Herstellung.

Hauptprozess innerhalb der Automationszelle ist das Gasschweißen von Edelstahl ohne Zusatzwerkstoffe. Laso tech hat das Verfahren so perfekt weiterentwickelt, dass die sonst üblichen blauen Fehlstellen nicht auftreten. Eine manuelle Nachbearbeitung – polieren oder ätzen – ist damit überflüssig.

Weitere Besonderheit der Zelle: Sie steht fest verschraubt auf einem Stahlrahmen. Diese Bauweise minimiert die Installationszeit beim Kunden vor Ort. Denn bereits in der Testsituation der Automatisierungseinheit kann Alles millimetergenau programmiert werden. Ist die Zelle ausgeliefert und aufgebaut, kann sie sehr schnell in Betrieb genommen werden, da die Positionen und Abstände für den Roboter exakt stimmen. Zweiter Vorteil – die Anlage muss nicht kleinteilig demontiert werden, sondern in großen Einheiten.

Das funktionale Design ist der dritte Vorteil des modularen Stahlrahmens. Alle Kabel finden unter den Stahlplatten Platz. Es müssen also keine extra Kabelkanäle verlegt werden, die gleichzeitig Stolperfallen sein können. Im Sinne einer Clean Factory ist ein Großteil der begehbaren Flächen mit Tränenblech abgedeckt, das vor Schmutz schützt und leicht zu reinigen ist.

IPR – Intelligente Peripherien für Roboter GmbH

www.iprworldwide.com;
Motek Halle 7, Stand 7120


Bild: IPR

Betonachsen bieten viele Vorteile

„Wir haben ein riesiges Produktwissen rund um das Thema Fahrachsen“, erklärt IPR-Geschäftsführer Thomas Kollmar. 2006 hat IPR die erste Fahrachse gebaut und ist entwicklungsstarker Experte auf diesem Gebiet. Decken-, Wand-, Vertikal-, Lafetten- und Bodenfahrachsen sorgen für Bewegung in der Montage-, Handhabungstechnik, bei Be- und Entladungseinheiten sowie Lackieranwendungen. Die modular aufgebauten Systeme haben eine Traglast bis zu 12 Tonnen und sind flexibel erweiterbar. Bei der Länge sind praktisch keine Grenzen gesetzt. Mehr als 1500 Fahrachsen hat IPR weltweit verkauft.

2017 wurde das Portfolio um innovative Fahrachsen aus Verbundbeton erweitert. Die vier bisher eingeführten Verbundbeton-Modelle eignen sich für 95 Prozent aller auf dem Markt befindlichen Industrieroboter. Insgesamt bietet die Verbundbeton-Fahrachse mehr Optionen als die Metallvarianten. So gibt es inzwischen zwei Führungsprinzipien: eine Flach- oder Profilschienenführung. Auch kann die Energieführung inzwischen platzsparend mittig im Grundkörper erfolgen.

IPR-Fahrachsen sind stets modular aufgebaut und flexibel erweiterbar, so auch die Verbundbeton-Fahrachsen. Ausgehend von einem Grundmodul – Länge von drei Metern bei einem Verfahrweg von zwei Metern – kann die Fahrachse nahezu beliebig erweitert werden. Großen Wert haben die Entwickler auf die Nachhaltigkeit des Materials gelegt. Die Betonachse kommt auf etwa 75 Prozent CO2-Einsparung und 90 Prozent weniger Energieaufwand im Vergleich zu einer Fahrachse mit Alu-Grundkörper

Zum Einsatz kommen die Verbundbeton-Fahrachsen in eine Lackier-Anlage, die Eisenmann Alpha-Tec für die Lackiererei eines großen Automobilherstellers gebaut hat. Insgesamt sieben Fahrachsen mit einer Gesamtlänge von 39,5 Metern und neun Laufwagen für ebenso viele Roboter kommen bei dem deutschen Automobilhersteller in den Bereichen Hohlraumkonservierung und Nahtabdichten zum Einsatz – drei weitere Achsen sind in der Anfrage.



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