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Steckverbinder automatisch gefertigt

Flexible Produktionsanlage: dutzende Varianten auf einer Hauptspannung aufgenommen
Steckverbinder automatisch gefertigt

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Vollautomatisch, prozesssicher und Made in Germany: Das Metallbearbeitungszentrum für Epic-Industriesteckverbinder bei Lapp zeigt, wie eine hochspezialisierte Produktion am Standort Deutschland auch im globalen Wettbewerb bestehen kann. Lieferant der hochmodernen Anlage ist Chiron.

Seit Mitte 2013 verfügt die Stuttgarter Lapp Gruppe mit ihrem neuen Metallbearbeitungszentrum über eine der modernsten Anlagen Europas zur Bearbeitung von Industriesteckverbindern. Vier Handling-Roboter von Fanuc, zwei autarke Metallbearbeitungszentren aus dem Hause Chiron, eine Waschstraße sowie eine vollautomatische Nietstation mit Lade- und Entladestation sind rund um die Uhr im Einsatz, um aus 54 Rohgehäusen rund 580 Industrievarianten der Epic Rechteck- und Rundsteckverbinder zu fertigen.

Auch die Kontakteinsätze der Rechteck-Steckverbinder werden seit einiger Zeit wieder in Deutschland hergestellt. Um die Lieferzeiten zu verkürzen, wurde der zuvor in Tschechien manuell durchgeführte Prozess automatisiert und in die Stuttgarter Fertigung integriert.
Die bislang manuell ausgeführte Qualitätskontrolle der Steckverbinder wird nun ebenfalls vollautomatisch abgewickelt. Mit Hilfe eines Messtasters vermessen die Roboter jedes einzelne Teil. Sofort gleichen sie die Abweichung aus, suchen den neuen Nullpunkt für die Bohrung oder sondern Teile aus, bei denen die Tole- ranzabweichung zu hoch ist.
Weiter geht es zur Nietstation – auch hier läuft alles automatisch ab. Der Bolzen wird individuell zur Nieteinheit geführt, positioniert und vernietet. Wenn nötig, wird der Nietpunkt automatisch korrigiert. Überwacht und dokumentiert wird auch der Nietdruck. Kein fehlerhaftes Teil verlässt die Anlage, und die Rückverfolgbarkeit ist jederzeit gewährleistet.
Ein weiteres Alleinstellungsmerkmal ist die Gewindeherstellung mit Hilfe von Bohrgewindefräsen – ein eigenentwickeltes System. Da für die Epic-Gehäuse besonders harte Aluminiumlegierungen verwendet werden, reduzieren sie normalerweise die Standzeiten herkömmlicher Bohr- und Gewindewerkzeuge auf ein Fünftel bis ein Zehntel. Beim Bohrgewindefräsen entsteht hingegen kaum messbarer Verschleiß.
Zudem werden mit dem Bohrgewindefräsen Spindeldrehzahlen von bis zu 20 000 Umdrehungen pro Minute erreicht. Das Gewinde ist dadurch nach der Bearbeitung wie poliert, ein Reinigungsvorgang ist nicht nötig. Zudem können mit nur einem Werkzeug verschiedene Kernloch- und Gewindedurchmesser mit gleicher Steigung hergestellt werden. „Durch die Kombination aus Vollautomatisierung und digitalisierter Qualitätskontrolle erreicht die Maschine ein sehr hohes Maß an Wiederholgenauigkeit und Qualität“, freut sich Jürgen Sielaff, Fertigungsleiter für die mechanische Bearbeitung.
Die größte Herausforderung bestand darin, die Variantenvielfalt mit einer Maschineneinheit produzieren zu können. Die Justierung der Produktvarianten über den Nullpunktrechner war sehr komplex, doch konnte eine Grundvorrichtung geschaffen werden, die alle 54 Varianten des Steckverbinders aufnehmen kann. „Indem es uns gelang, Dutzende Produktvarianten auf einer Hauptspannung aufzunehmen, haben wir eine unglaublich flexible Produktionsanlage erreicht“, erklärt Kristoffer Siegmann, Projektleiter bei Chiron.
U.I.Lapp GmbH www.lappkabel.de
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