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Standardisierung steigert Automationseffizienz

Steuerungs- und Visualisierungstechnik für Karosseriebau samt Fördertechnik einheitlich gestaltet
Standardisierung steigert Automationseffizienz

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Für den A1 hat die Audi AG im Brüsseler Stadtteil Vorst ihre jüngste und modernste Produktionsstätte errichtet. Beim Karosseriebau und der zugehörigen Fördertechnik werden Lösungen von Phoenix Contact eingesetzt.

Als Produktionsstätte für den neuen A1 entschieden sich die Audi-Verantwortlichen 2007 für den ehemaligen Volkswagen-Standort in Vorst. Um das Werk zu einem moderneren Fertigungsstandort umzugestalten, wurden sogar einige Fabrikhallen komplett abgerissen. Bis heute hat Audi 300 Millionen Euro in den Brüsseler Standort investiert, die neben dem Umbau der Montagelinien vor allem in die Errichtung des neuen Karosseriewerks mit mehr als 450 Robotern geflossen sind.

Die Maßgabe für die Systemintegratoren Imtech und VMA waren dabei Standardisierung, Modularität, Rentabilität und Effizienz. Die Prozessabläufe sollen in allen Fertigungsstandorten möglichst gleich sein. Werner Barbé, im Karosseriewerk für Technik und Prozesse verantwortlich: „In punkto Systemtechnologie basiert unser Standort auf dem Audi-Werk in Ingolstadt, wo der Audi A3, A4 und A5 gebaut wird.“
Gemeinsam mit den belgischen Kollegen entschieden die Ingenieure der Audi-Zentrale, welche Technologie in Brüssel verwendet werden soll und welche Komponenten und Systeme welcher Zulieferer zum Einsatz kommen. Barbé: „In jedem Audi-Werk weltweit werden die gleichen Industrie-PC, Visualisierungssysteme und Schaltschränke genutzt.“
Als langjähriger Systempartner der Audi AG liefert Phoenix Contact daher neben Switches, I/O-Modulen, Anschlüssen, Sicherheitsrelais und Anschlussklemmen auch Steuerungen, Industrie-PC und Web-Panels. „Da unsere Zentrale in Ingolstadt eine SPS von Phoenix Contact als Standard entwickelt hat, führte meine Abteilung den Prozess für das A1-Projekt weiter“, berichtet Geert de Coppel, Experte für Steuerungstechnik und Software. „Zur Kommunikation zwischen den Roboter-Linien sowie in allen Transportsystemen haben wir uns für Profinet ausgesprochen.“
Als Steuerung wählte Brüssel den Remote Field Controller RFC 470. De Coppel: „Jede SPS ist in ihrem Sektor für die Ansteuerung verschiedener Teile der Fördertechnik sowie deren Ankopplung an die angrenzenden Roboter-Steuerungen verantwortlich. Sämtliche Funktionseinheiten der Fördertechnik – Transportbänder, Drehtische, Lifte – sollen gesondert angesteuert werden können.“
Deshalb müssen die RFC in der Lage sein, viele Bedienpanels zu verwalten. In den Audi-Werken gilt die Regel, dass die Mitarbeiter alles sehen können, was sie manuell ansteuern. Daher überwacht ein RFC 470 bis zu 15 HMI-Geräte über eine standardisierte OPC-Datenanbindung. Jede Steuerung ist in einem Schaltschrank mit einem Haupt-Bedienpanel installiert. Außerdem gibt es einige Neben-Bedienpanels, die via Profinet oder Ethernet an den RFC angeschlossen sind. Allein im Karosseriewerk sind 102 Haupt- und über 300 Neben-Bedienpanels verbaut.
Programmieraufwand gesenkt
Die Mitarbeiter aus Blomberg haben ferner mit Audi verschiedene Software-Basisbausteine konzipiert – beispielsweise zur Steuerung von Ventilen, Transportbändern oder Drehtischen. „Überall, wo wir ein solches Ventil verwenden, mussten wir nur den entsprechenden Ventil-Baustein einbinden“, so Wim van Goethem, Ingenieur beim Systemintegrator Imtech. „Das hat uns viel Arbeit gespart, denn unser Programmieraufwand beschränkte sich auf das Integrieren und Parametrieren der Bausteine. Außerdem stellen die Bausteine sicher, dass die Software der einzelnen Subunternehmen einheitlich ist.“
Nicht nur die Software ist im gesamten Karosseriewerk einheitlich gestaltet; auch die Bedienpanels mit Win- dows CE sind gleich aufgebaut. Dazu wurden visuelle Standards – Symbole – zu allen Bausteinen entworfen. Ein Ventil sieht daher auf sämtlichen Bedienpanels identisch aus. Mitarbeiter, die mit einem Gerät in der Produktion vertraut sind, können somit sämtliche anderen im Werk installierten Windows-CE-Panels bedienen.
Die Standardisierung fängt sogar bereits am Zeichentisch an. Van Goethem: „Unsere Kollegen in Ingolstadt nutzen ebenso wie wir das Eplan Engineering-Center, um Standardfunktionen wie einen Drehtisch oder ein Ventil festzulegen. Sind die Funktionen erst entworfen, lassen sie sich selbst mit anderen Parametern immer wieder verwenden.“
Phoenix Contact GmbH & Co. KG www.phoenixcontact.de
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