In Vigo wurde die Qualität der fertigen Teile bisher mit Koordinatenmessgeräten überprüft. Dies kostete wertvolle Zeit und wichtige Informationen zur Bauteilqualität konnten nur eingeschränkt erfasst werden. Daher beschloss Benteler, die Qualitätssicherung vom Labor in die Produktion zu verlagern und investierte dafür in robotergestützte 3D-Vermessung.
Da der ABB-Roboter die 3D-Kamera führt, sind Messungen an großen, komplexen Bauteilen mit sehr hoher Geschwindigkeit möglich. Die Kamera projiziert dazu ein Lichtgitter auf die Oberfläche des fertigen Teils und zeichnet so rasch sehr detaillierte Daten zu Geometrie und Oberfläche auf. Das digitale Modell des Bauteils wird von der Software direkt mit der ursprünglichen CAD-Zeichnung verglichen.
Die automatisierte 3D-Vermessung unterstützt die Qualitätskontrolle der fertigen Teile. Zudem hilft sie, die Zykluszeiten in den Werken gering zu halten. Das bei Benteler eingesetzte System ist wie eine Produktionszelle konzipiert. Der Schwerpunkt liegt darauf, eine maximale Anzahl an Messungen in kürzester Zeit durchzuführen. Dafür sind in die Zelle zwei Messtische integriert. Ein Schwerlastroboter des Typs IRB 8700 be- und entlädt die beiden Messtische mit den Teilen, die überprüft werden sollen. Ein IRB 4600 mit 3D-Kamera ist zwischen den beiden Messtischen platziert und führt die Bauteilprüfung durch. So ist eine kontinuierliche Messung möglich.
Drei weitere Systeme folgen in Kürze
Benteler entschied sich zudem, die robotergestützte 3D-Messtechnik auch als Inline-System zur Prüfung von Struktur-Sicherheitsteilen wie Hinterachsen und der Motorhalterung einzusetzen. Dabei erfolgt die Qualitätskontrolle bereits direkt in der Produktionslinie durch einen IRB 2600ID. Die Systeme messen 3D-Geometrien per optischer, berührungsloser Abtastung. Alle Teile können im kontinuierlichen Modus einer 3D-Dimensionskontrolle unterzogen werden, sodass Abweichungen schnell erkannt werden. Ein Inline-System ist bereits installiert, drei weitere folgen in Kürze.
ABB Automation GmbH
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