Autonome Materialbelieferung und verbesserte Arbeitsplatzergonomie

Fahrerlose Transportsysteme verbessern Sprinter-Fertigung

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Fahrerlose Transportfahrzeuge, vollautonome Materialbelieferung und verbesserte Arbeitsplatzergonomie prägen die Sprinter-Montage im Mercedes-Benz Werk Ludwigsfelde.

„Das Mercedes-Benz Werk Ludwigsfelde ist Benchmark, wenn es um intelligente Fahrzeugproduktion geht“, betont Werksleiter Sebastian Streuff. „Schlanke Prozesse, punktgenaue Logistik und eine tadellose Montage zeigen, wie ein Werk der Zukunft aussehen sollte.“

Das Werk Ludwigsfelde ist mit seinen rund 2000 Mitarbeitern das drittgrößte Transportermontagewerk von Daimler weltweit. Auf einer Produktionsfläche von 182 000 Quadratmetern laufen dort täglich im Zweischicht-Betrieb über 200 Transporter vom Band.
Seit Ende 2012 hat das Werk Ludwigsfelde seine Zukunft selbst in die Hand genommen und steht heute beispielhaft für den Einsatz innovativer Produktionssysteme im weltweiten Fertigungsverbund von Mercedes-Benz Vans. In der gesamten Fahrzeugmontage wurden erhebliche Effizienzfortschritte erzielt. Allein 2014 steigerte das Werk die Ausbringung um 13 Prozent auf über 48 200 Einheiten.
Zentrales Anliegen bei den Optimierungen war, die Zusammenarbeit von Montage und Logistik zu verbessern. Dabei haben die Experten aus Montage, Logistik und Produktionsplanung zunächst den gesamten Prozess vom Lieferanten bis zum Verbauort eines Teils am Band durchleuchtet.
Das Resultat zeigt sich am Beispiel der Türenvormontage: Wo früher unzählige Gitterkörbe, Regale und Ladungsträger voll mit Material die Montagebänder säumten und die Mitarbeiter sich die Verbauteile für jeden Transporter selbst herausnehmen mussten, sind heute fahrerlose Transportfahrzeuge unterwegs. Diese beliefern vollautonom die Mitarbeiter am Band mit vorbereiteten Warenkörben aus den Logistik- und Kommissionierzonen. Alles andere, was der Mitarbeiter zum Bau einer Seitentür braucht, bringt das fahrerlose Transportfahrzeug in so genannten Carsets fertig vorkommissioniert und im Takt zum jeweiligen Fahrzeug ans Band.
Ausgeklügelte IT-Vernetzung sorgt für richtige Teile
Und das, obwohl die Komplexität zwischen Montage und Logistik extrem hoch ist: In der Fertigungslinie bauen die Mitarbeiter den Sprinter in über 350 Kombinationsmöglichkeiten auf, abhängig von Radstand, Gewicht, Motorisierung oder Farbe. Dadurch ist in der Abfolge jedes Fahrzeug unterschiedlich, und entsprechend braucht jeder Sprinter unterschiedliche Verbauteile.
Der Clou: Durch ausgeklügelte IT-Vernetzung werden für jeden Sprinter exakt die richtigen Teile in einem Carset-Wagen ans Band geliefert. Und selbst das Entladen übernimmt das FTF vollautomatisch: Nach Ankunft werden die Carsets direkt ans Band geschoben, der Mitarbeiter nimmt nur noch den Teilewagen entgegen, fixiert ihn am Gehänge und beginnt mit dem Einbau der Teile.
Klare Vorteile: Deutlich verbesserte Arbeitsplatzergonomie, weniger Laufwege, direkter Zugriff auf das Material, mehr Platz am Band und geringere Unfallgefahr durch Verzicht auf Gabelstapler.
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