Fördergut kann an drei Aufgabestationen durch Handhubwagen, Ameise oder Stapler bestückt werden

Tunnel-Logistik verbindet Produktions- und Lagerhalle

Die Förderanlage als Tunnellösung
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Eine Förderanlage mit zwei Vertikalförderern als Tunnellösung sorgt beim Schreibgerätehersteller Uma für witterungsunabhängigen Warentransport zwischen den über 100 Meter voneinander entfernten Produktions- und Lagerhallen. Strenge Baurichtlinien schränkten die Obergeschosshöhe ein.

Die Uma Schreibgeräte Ullmann GmbH hat 2009 begonnen, ihren Warenfluss zu automatisieren. HaRo-Ingenieure haben dazu eine Förderstrecke entwickelt, die verschiedene Ebenen und weit entfernte Auf- und Abgabepunkte verbindet und bis zu 80 Paletten täglich im Hauptfluss und Rücklauf transportiert.

Dabei kann das Fördergut an allen drei Aufgabestationen multipel durch Handhubwagen, Ameise oder Stapler bestückt werden. Gesteuert wird der automatisierte Warenfluss durch Lichtschrankensensoren unterschiedlichster Reichweite und Eigenschaften für eine sichere Verteilung auf den verschiedenen Ebenen. Pufferzonen im Auf- und Abgabebereich regulieren temporäre Stoßzeiten. Die komplexe Anlage ist als Doppelstrecke konzipiert und kann jederzeit um eine zweite Linie erweitert werden.
Die Lagerfläche von 3200 m2 wird etagenweise in Hochregal- und Kommissionierlager unterteilt. Beide Ebenen verfügen über gerade Aufgabepunkte, die mit Euro- und Düsseldorfer Paletten von bis zu 990 kg bestückt werden. Die Fördergüter werden über einen Drehtisch zum Vertikalförderer in U-Richtung transportiert, von diesem aufgenommen und ins Untergeschoss auf die anschließende Förderstrecke gegeben. Eingebaute Höhenkontrollen mittels Lichtschranken steuern den gefahrlosen Transport der Fracht durch den nur zwei Meter hohen Tunnel.
Einmal auf die Rollenbahn abgelegt, leiten zahlreiche Sensoren die Paletten in Richtung Produktionshalle. Da sich der Abgabepunkt oberhalb des Tunnels befindet, ist eine Beförderung über zwei Ebenen nötig. Diese Aufgabe übernimmt ein zweiter HaRo-Vertikalförderer, hier allerdings in Z-Richtung, da Ein- und Auslauf entgegengesetzt angeordnet sind. Die thermische und sicherheitstechnische Trennung erfolgt durch eine Umhausung der Anbindungsstelle.
„Die Steuerung der ganzen Strecke haben wir mit einem Reversierbetrieb ausgestattet. So dient die Hauptstrecke zusätzlich zur Pufferung der Paletten durch Blockstau, kann aber auch Stückgut auf den Nebenstrecken reversierend befördern“, erläutert Konstruktionsleiter Markus Löseke die Finessen der Anlage.
HaRo Anlagentechnik GmbH www.haro-gruppe.de
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