Eine in dieser Größe einmalige Kombination von klassischem Drehtisch und Shuttle-System

Schwerlasttisch locht Roboter ein

Durch die Platzierung eines Roboters in der Mitte und die rotierenden Karosseriewerkzeuge entsteht eine Platz sparende Kombination aus Drehtisch und Shuttle-System
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Für einen Drehtisch, der bei Edag vier schwere Karosseriewerkzeuge tragen und zusätzlich Platz für Roboter bieten sollte, waren alle verfügbaren Schwerlasttische zu klein. Weiss nahm die Herausforderung an und erweiterte seine kräftige CR-Reihe nach oben.

Als Entwicklungspartner für die Mobilitätsindustrie übernimmt Edag mit über 5600 Mitarbeitern nicht nur die Entwicklung von Fahrzeugen und -modulen, sondern auch deren Kleinserienfertigung und den Bau kompletter Produktionssysteme. In diesem Kontext entstand der Wunsch nach einem Drehtisch, der vier Werkzeuge aufnehmen sollte: Während an ein oder zwei Positionen produziert würde, könnten an den freien Positionen manuell oder automatisch neue Werkzeuge gerüstet werden. Um die Flexibilität des Systems weiter zu erhöhen, sollte in der Mitte zudem Platz für einen Roboter sein.

Ein aus der Fertigung von Kleinteilen nicht unbekanntes Prinzip – nur mit dem Unterschied, dass es sich hier um komplette Karosserieteile wie Türen oder Motorhauben handeln sollte, deren Werkzeuge mehrere Tonnen wiegen. In der Mitte musste deshalb Platz für einen ausgewachsenen Schwerlastroboter sein.
Mit diesem Wunsch kam Manfred Hahl, Geschäftsführer von Edag, nun zu Weiss. „Eine Mittenöffnung von zwei Metern Durchmesser, Werkzeuggewichte von bis zu 20 Tonnen, eine Ausladung von bis zu 2,5 Metern – diese Anforderungen konnten selbst unsere größten damaligen Schwerlasttische nicht erfüllen“, erinnert sich Weiss-Systementwickler Stanislav Cafuta.
Da man in Buchen aber Herausforderungen dieser Art liebt, stand schon nach wenigen Revisionsrunden das Pflichtenheft für den neuen Schwerlasttisch CR 2600 fest. Dafür waren aber einige technische Hürden zu bewältigen. „Der Außendurchmesser von 2,6 Metern war kein Problem. Die meisten Teile mussten nur vom bisherigen Flaggschiff CR 2000 hochskaliert und verstärkt werden“, so Cafuta. „Die Entwicklung des YRT-Lagers, einer Kombination aus zwei Axial- und einem Radiallager, war jedoch eine zeitaufwändige Sache.“ Dafür haben die Ingenieure in Buchen eng mit ihren Kollegen beim Lagerlieferanten Schaeffler zusammengearbeitet und so die Entwicklungszeit auf ein halbes Jahr gedrückt. Zudem musste man mit einem Lasermessgerät den Tisch erst so einstellen, dass er eine Plan- und Rundlaufgenauigkeit von kleiner 0,05 Millimetern erreicht.
Heute ist die erste CR 2600-basierte Fertigungsanlage eine in dieser Größe einmalige Kombination eines klassischen Drehtischs und eines Shuttle-Systems, bei dem Roboter von beiden Seiten auf das Werkstück zugreifen können. Derzeit arbeitet das System mit zwei Werkzeugen für zwei Bauteile, so dass auf einem Tisch Heckklappen und Hauben im Mix gefertigt werden können.
Doch das ist nur eine mögliche Kombination für die Anlage, die Hahl unter dem Namen Compact Flex auch als komplettes Produktionssystem anbieten will. Denn wo mit zwei Metern Öffnungsdurchmesser Platz für einen großen Roboter ist, ist natürlich ebenso Platz für zwei oder mehr kleine Roboter. Und statt wie derzeit 2+2 können natürlich auch vier oder mehr verschiedene Werkzeuge eingesetzt werden.
„Selbstverständlich lassen sich die freien Positionen für die Logistik und das Rüsten der Werkzeuge nutzen“, fügt Hahl hinzu, „wobei uns die geringe Bauhöhe des Schwerlasttischs von gerade mal 300 Millimeter sehr entgegen kommt. Denn neben der automatischen Beladung ist damit außerdem die manuelle Bestückung ergonomisch günstig ohne Stufen möglich.“
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