Fertigung von Getriebewellen und Eingangswellen automatisiert

Roboterzellen intelligent verknüpft

Produktion von Eingangswellen bei KmB: Ein Rundtakt-Bearbeitungszentrum und zwei Roboterzellen zum Vermessen und Verpacken sind über ein Werkstückträgerumlaufsystem miteinander verkettet
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Fertigungsstationen in der Metallbearbeitung automatisieren und intelligent verknüpfen – das ist eine Spezialität des Sondermaschinenbauers Symacon. So wurden beim Gelenkwellenwerk Stadtilm vier roboterisierte Bearbeitungsstationen für Getriebewellen via Speicherwagen verknüpft. Bei der KmB Technologie Gesellschaft für rationelle Fertigung haben die Barlebener bei der Produktion von Eingangswellen zwei Roboterzellen über ein Werkstückträgerumlaufsystem miteinander verkettet. In beiden Fällen kommen Motoman-Roboter von Yaskawa zum Einsatz.

Bei KmB wird die Welle in einem Rundtakt-Bearbeitungszentrum aus einem Rohling gefertigt und anschließend an die Roboteranlage übergeben, die drei verschiedene Typen von Eingangswellen verarbeiten kann. Ein Werkstückträgerumlaufsystem verbindet die beiden Roboterzellen.

In der ersten Roboterzelle wird das Bauteil vermessen. Der Roboter entnimmt die Welle vom Werkstückträger und legt sie in eine Messvorrichtung ein. Hier werden diverse Durchmesser, Längen und Winkel ermittelt und statistisch erfasst. Fehlerhafte Teile werden, abhängig vom Fehlertyp, separat abgelegt. Nach dem Messen stellt der Roboter die Welle wieder auf den Werkstückträger zurück. Ein Doppelgreifer sorgt für einen schnellen Teilewechsel.
Nach anschließender Reinigung werden die Wellen dann in einer zweiten Roboterzelle in spezielle Trays verpackt. Der Roboter entnimmt die Welle mittels Parallelgreifer vom Werkstückträger und legt sie in das entsprechende Fach im Tray.
Diese Lösung ist bereits die dritte an KmB gelieferte Anlage dieser Art. Anders als bei den Vorgängermodellen, die Scaras nutzen, setzte Symacon bei der aktuellen Anwendung jedoch auf zwei sechsachsige Motoman MH5L mit 5 kg Tragkraft. Ein verstärktes Handgelenk prädestiniert die Sechsachser für vielfältige Applikationen wie Verpacken, Materialhandhabung, Maschinenbeschickung und Dosieren. Gleichzeitig benötigen die MH-Modelle durch ihr kompaktes Design nur wenig Montageraum – auch dank der integrierten Medien- und Luftzuführung.
Beim Gelenkwellenwerk Stadtilm wiederum erhalten die Roboterzellen, die die beiden Bearbeitungszentren sowie die Härteanlage und die Schleifmaschine beschicken, ihre Teile nicht durch ein Transportband, sondern durch Speicherwagen. Diese sichern den Materialfluss und dienen zudem als Puffer: Sie können Werkstücke für eine spätere Bearbeitung speichern.
Dazu haben die Barlebener die bewährte Konstruktion ihrer mobilen Roboterplattformen RPm, die standardmäßig mit dem bewährten Motoman MH6-10 ausgestattet sind, mit einer speziellen Dockingstation für die Wagen ergänzt. Das Werkstückflusssystem schließt mit der automatischen Beladung der Transportbehälter für den Endkunden ab.
Yaskawa Europe GmbH www.yaskawa.eu.com
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