Startseite » Allgemein »

Roboter-Beladung steigert Maschinenproduktivität um 10 Prozent

Anlage fährt einen zu 70 Prozent mannlosen Betrieb und zusätzlich vollautomatische Nachtschichten
Roboter-Beladung steigert Maschinenproduktivität um 10 Prozent

Der KR 500 Roboter be- und entlädt hauptzeitparallel die MCX 900 Maschine und entgratet das Werkstück in den Nebenzeiten
Anzeige
Kuka setzt auch in der eigenen Fertigung auf Automatisierung: Bei einem Bearbeitungszentrum von Burkhardt & Weber übernimmt ein KR 500-Roboter das Be- und Entladen der bis zu 1,5 m langen Bauteile und bearbeitet die Bauteile in den Nebenzeiten.

Mit Greifern von Sommer-Automatic be- und entlädt der Roboter hauptzeitparallel die MCX-900-Werkzeugmaschine. Diese bearbeitet im Wechsel die Schwinge und das Karussell von zwei Varianten der KR Quantec Serie. Dazu ist die Maschine mit einem Doppel-Palettenwechsler ausgestattet. Eine Palette ist mit Spannvorrichtungen für die Schwinge ausgestattet, die zweite Palette mit den Spannvorrichtungen für das Karussell. Während ein Werkstück in der Maschine bearbeitet wird, kann die andere Palette mit einem neuen Werkstück beladen werden.

„Unsere Produktivität ist um zehn Prozent gestiegen. So können wir jährlich 300 Komponenten mehr bearbeiten“, sagt Florian Hofmann, Leiter Zerspanung. Denn die Anlage fährt einen zu 70 Prozent mannlosen Betrieb und zusätzlich vollautomatische Nachtschichten.
Früher war stets ein Mitarbeiter je Schicht an eine Anlage gebunden. Heute dagegen setzt der Bediener die Bauteile nicht mehr direkt in die Vorrichtung, sondern auf die Aufnahmen der Materialzuführung. Diese sind als Schwenktische ausgelegt und als siebte und achte Achse in die Robotersteuerung implementiert. Die zwei Materialzuführungen können jeweils acht Teile aufnehmen. Genug, um die Anlage in den mannlosen Schichten für acht Stunden am Laufen zu halten.
„Vor der Automatisierung lag der Zeitaufwand für das Aufspannen eines Werkstücks bei bis zu 15 Minuten“, erklärt Robert Bader, Meister Zerspanung. „Damals hat der Bediener die schweren Teile mit einem Kran manuell auf den Spanntisch geladen, ausgerichtet und gespannt. Der Roboter benötigt nur zwei Minuten für diese Tätigkeiten. Die für den Bediener körperlich fordernde präzise Ausrichtung des Werkstücks entfällt durch die Roboterbeladung ebenso wie die Gefahr, die teuren Spannmittel beim Be- oder Entladen mit dem Kran zu beschädigen.“
Zusätzlich entfallen für den Werker nachgelagerte Tätigkeiten wie das Entgraten der Werkstücke. Diese übernimmt nun ebenfalls der Roboter. Dazu wurde die Anlage mit einem Werkzeugwechselsystem WWR1200 von Sommer-Automatic mit drei Modulen ausgestattet: jeweils einem Greifer zum Handeln von Schwinge und Karussell und einer Bearbeitungsspindel, die Bestandteil des Kuka-Milling-Pakets ist. Mit seinem großen Arbeitsraum und der Armverlängerung erreicht der Roboter vom Typ KR 500 L480-3MT mühelos die Materialmagazine sowie den Greiferbahnhof.
Kommt ein Bauteil fertig bearbeitet aus der Maschine, wechselt der Roboter in den Bearbeitungsmodus. Dazu tauscht er seinen Handlingsgreifer gegen die Bearbeitungsspindel und holt damit aus dem Werkzeugmagazin das entsprechende Werkzeug. In dem Werkzeugbahnhof ist Platz für zehn Werkzeuge. Derzeit sind fünf Plätze mit verschiedenen Bürsten und Entgratwerkzeugen belegt.
Um das Einrichten und Programmieren des Roboters zu erleichtern, wurde auf der Roboter-Steuerung ein kompletter CNC-Kern mit der Software Kuka-CNC implementiert. Mit dieser Software ist es möglich, die Bewegung des Roboters komplett in DIN 66025 beziehungsweise G-Code zu programmieren. Programme von der Werkzeugmaschine können somit ohne Postprozessor (Übersetzung in Robotersprache) auf der Steuerung eingesetzt werden.
Das hat noch den zusätzlichen Vorteil, dass Funktionen aus der CNC-Welt wie Werkzeugkorrekturen problemlos genutzt werden können. Und das auch noch ohne Roboterkenntnisse auf Seiten der Bediener, da die Bedienoberfläche der Kuka-CNC-Software an die Bedienung von Werkzeugmaschinen angepasst wurde.
Hofmann blickt entspannt in die Zukunft. „Wir gehen von einer Amortisation innerhalb von 2,6 Jahren aus. Abgesehen davon möchten wir die Nebenzeiten noch stärker nutzen, indem wir Aufgaben von der Werkzeugmaschine abziehen und sie dem Roboter übertragen. Beispiele hierfür sind die Bohrungen an der Schwinge und am Karussell. Dadurch werden wir die Amortisation noch schneller realisieren können.”
Kuka Roboter GmbH www.kuka-robotics.com EMO Halle 25, Stand D32
Anzeige
Aktuelle Ausgabe
Titelbild Automationspraxis 7
Ausgabe
7.2020
LESEN
ABO
Schlagzeilen
Newsletter

Jetzt unseren Newsletter abonnieren

mav Innovationsforum 2020 DIGITAL EDITION

Jetzt Webcast ansehen und spannende Themen und Innovationen erleben!

Messevideo


Mechatronik in der Mensch-Roboter-Kollaboration: Die Zimmer Group zeigt, wie es geht.

Kalender

Aktuelle Termine für die Automatisierungsbranche

Whitepaper

Whitepaper aller unserer Industrieseiten

Alle Webinare & Webcasts

Webinare aller unserer Industrieseiten

Anzeige
Anzeige

Industrie.de Infoservice
Vielen Dank für Ihre Bestellung!
Sie erhalten in Kürze eine Bestätigung per E-Mail.
Von Ihnen ausgesucht:
Weitere Informationen gewünscht?
Einfach neue Dokumente auswählen
und zuletzt Adresse eingeben.
Wie funktioniert der Industrie.de Infoservice?
Zur Hilfeseite »
Ihre Adresse:














Die Konradin Verlag Robert Kohlhammer GmbH erhebt, verarbeitet und nutzt die Daten, die der Nutzer bei der Registrierung zum Industrie.de Infoservice freiwillig zur Verfügung stellt, zum Zwecke der Erfüllung dieses Nutzungsverhältnisses. Der Nutzer erhält damit Zugang zu den Dokumenten des Industrie.de Infoservice.
AGB
datenschutz-online@konradin.de