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Offline-Programmieren von Schweißzellen

Einlernen eines neuen Werkstücks dauert statt mehrerer Tage nur einige Stunden
Offline-Programmieren von Schweißzellen

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Um Engpässe bei der Roboter-Programmierung zu vermeiden, ersetzt Staplerhersteller Crown das manuelle Teachen seiner Schweiß-Roboterzellen durch eine simulationsbasierte Offline-Programmierung mit Cenits Software Fastsuite Edition 2.

Crown gehört zu den fünf größten Gabelstapler-Herstellern der Welt. Seit 1986 produziert das US-Familienunternehmen Stapler in Roding. Da man dort die Einführung von Schweißrobotern konsequent vorangetrieben hat, gibt es heute im Maschinenpark mehrere komplexe Roboteranlagen mit bis zu 13 Achsen.

Die massiven Stahlbauteile verfügen jedoch zum Teil über schwer zugängliche Nähte oder weisen auf kleiner Fläche viele Schweißnähte auf. Das macht das manuelle Teachen und den Vorrichtungsbau aufwendig. Da es viele Bauteile und Varianten gibt und kontinuierlich neue Teile hinzukommen, haben die Mitarbeiter also alle Hände voll zu tun.

In der Offline-Programmierung sah Florian Braun, Projektleiter im Manufacturing Engineering, eine Möglichkeit, den Einsatz der Schweißroboter zu optimieren. Nach einer Marktrecherche wurden zwei Unternehmen zum Benchmark eingeladen. Beim Benchmark stellte Crown die Aufgabe, ein Bauteil mit der OLP-Software auf einer Kompaktanlage von Reis zu programmieren und einen Download durchzuführen. Bei diesem Praxistest hat die Leistung der Fastsuite überzeugt. Obwohl die Zelle beim Test noch nicht für die Offline-Programmierung vorbereitet war, lag die Werkzeugbahn schon sehr nah an der Soll-Linie.

Hier bewährte sich die enge Zusammenarbeit der Fastsuite-Entwickler mit führenden Roboter- und Anlagenherstellern. Die Software verfügt über ein Controller-Add-on für die eingesetzte Schweißzelle und ermöglicht damit eine sehr genaue Simulation und Optimierung der Anlage am PC.

Seit Sommer 2017 sind nun die ersten Schweißzellen in die Simulationsumgebung integriert. Statt mehrerer Tage dauert heute das Programmieren eines neuen Werkstücks oder einer neuen Variante nur einige Stunden. Weil die Programmierung in der Simulationsumgebung parallel zum Produktivbetrieb der Anlage geschieht, wurden die Stillstandzeiten der Anlage wesentlich verringert.

Das Projekt hat sogar positive Auswirkungen bis in die Konstruktion. Der Werkzeugbau kommt schneller zu der passenden Vorrichtung, weil die Anlage als simulierfähiges 3D-Modell vorliegt. Statt den realen Vorrichtungsprototypen immer wieder zu testen, kann die virtuelle Vorrichtung zuerst auf Zugänglichkeit geprüft und anschließend real gebaut werden. Neue Bauteile können während der Entwicklung für die spätere Schweißfertigung optimiert werden.

Cenit AG

www.cenit.com; Euroblech Halle 13, Stand G34



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