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Joghurt-Hochregallager nun fit für die Zukunft

Pick-by-Voice-System optimiert die Kommissionierung
Joghurt-Hochregallager nun fit für die Zukunft

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Neue doppeltiefe Gasse in der HRL Erweiterung. Bild: Hörmann Logistik
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Beim Südtiroler Joghurt-Hersteller Milchhof Meran modernisierte Hörmann Logistik das 10 Jahre alte Hochregallager und ergänzte die Bestandsanlage mit einer zusätzlichen Hochregallagergasse und einem Pick-by-Voice-System für die Kommissionierung.

Das viergassige Hochregallager (HRL) wird mit zwei kurvengängigen Regalbediengeräten (RBG) betrieben. Um das Hochregallager steuerungstechnisch zukunftsgerecht auszurüsten, wurde die Lagerverwaltungssoftware (LVS) und die Steuerungstechnik auf das Hörmann intra Logistics System Hilis umgestellt. Das beinhaltet die Fördertechnik sowie die zwei Regalbediengeräte, bei denen SPS Programm, Datenschnittstelle und Bedienpanels ausgetauscht wurden.

Die neue Anlage installierte Hörmann Logistik als eingassige Regalanlage mit doppelt tiefer 3-Platzlagerung in einem Hallenneubau. Das gassengebundene Regalbediengerät ist mit einer doppelttiefen Teleskopgabel ausgestattet. Die Berechnung der optimalen Fahrkurve für das RBG erfolgt durch eine in den Antriebsregler integrierte Positioniersteuerung. Mit dem Hilis ECO-Powermanagementsystem spart das RBG bis zu 25 % des Energieverbrauchs.

Neben der Modernisierung und Erweiterung wurden mit diesem Projekt auch Prozessoptimierungen durchgeführt. Der mit Picklisten betriebene Kommissionierbereich wird jetzt mit einem Pick-by-Voice-System betrieben. Alle Pickinformationen werden den Kommissionierern per Headset vom neuen Lagerverwaltungssystem Hilis mitgeteilt. Dieses bewährte System ermöglicht es den Kommissionierern, beide Hände für die eigentliche Kommissionierung frei zu haben.

Hörmann Logistik GmbH

www.hoermann-logistik.de

Logimat Halle 1, Stand J61


Roboter-Grid organisiert das Kleinteilelager

Beim Presswerkzeughersteller Novopress in Neuss hat Hörmann Logistik ein Autostore-Kleinteilelager errichtet, das Teile für die Endfertigung lagert und diese auftragsbezogen versorgt. Das Autostore-System besteht aus einem Aluminium-Rastersystem, in dem Stapel mit 24 Behältern stehen. Über den Behälterstapeln bewegen sich auf einem Fahrschienensystem (Grid) acht autonome Roboter, die Behälter aufnehmen, umsortieren und die Ports damit versorgen.

Die Roboter bewegen sich mit einer Geschwindigkeit von 3,1 m/s auf dem Grid und können durch ihre vier, über Eck angeordneten Räderpaare jede Position im Raster erreichen. Sie kommunizieren über WLAN mit der Steuerung, die die Transportaufträge an die einzelnen Roboter vergibt.

Für die maßgeschneiderte Auslegung des Autostore-Systems wurden bei der Planung mehrere Anlagensimulationen mit Auftragsdaten von Novopress durchgeführt. Da 90 bis 95 % der Fertigungsaufträge bereits am Vortag bekannt sind, nutzt Autostore diese Information und bereitet die Aufträge in der betriebsfreien Nacht entsprechend vor.

Die Kundenanforderungen führten zusammen mit den Simulationsergebnissen zu einer Systemkonfiguration mit 11 500 Behältern, 8 Robotern, 8 Roboter-Ladestationen, 2 Carousel-Ports für den Wareneingang und 4 Conveyor-Ports für die Kommissionierung. Das System ist für 38 Wareneinlagerungen sowie 94 Kommissionier-Auslagerungen pro Stunde ausgelegt.

Zur Ausnutzung der räumlichen Gegebenheiten stehen einige Bereiche des Autostore-Systems auf Stahlbaubühnen. In diesen Bereichen ist die Fläche unter dem Kleinteilelager für andere Zwecke nutzbar. Je nachdem, ob die Behälterstapel auf der Bühne stehen oder direkt auf dem Hallenboden, sind die Behälterstapel unterschiedlich hoch.

www.hoermann-logistik.de; Logimat Halle 1, Stand J61

Autostore-Roboter auf dem Grid.
Bild: Hörmann


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