Automatisierungslösungen sind nicht nur schneller und effizienter, sondern entlasten auch die Mitarbeiter

Hygiene und Flexibilität sind besonders gefragt

de Man hat bereits zahlreiche Projekte für Lebensmittelhersteller erfolgreich umgesetzt: Das Spektrum reicht von einer platzsparenden Palettieranlage für die Webermühle (oben) bis zur Delta-Roboter-basierten Sortier- und Verpackungsanlage beim Wursthersteller Heinrich Nölke (rechts)
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Die Automatisierung in der Lebensmittelindustrie ist ein hoch komplexes und äußerst interessantes Thema, bei dem es viele Herausforderungen und auch noch Hemmschwellen gibt. Daraus resultiert ein hohes Automatisierungspotenzial.

Dabei kann gerade in der fleischverarbeitenden Industrie bei monotonen Arbeiten in großer Kälte oder in anderen Branchen, zum Beispiel bei körperlich anstrengenden Arbeiten wie dem Stapeln von Zucker- oder Mehlsäcken, eine Automatisierungslösung nicht nur schneller und effizienter sein. Sie kann auch zur Entlastung der Mitarbeiter und damit Reduzierung des Krankheitsstandes und Steigerung der Motivation beitragen.

Da unser Unternehmen zahlreiche Projekte für Lebensmittelhersteller erfolgreich umgesetzt hat, können wir Kunden eine Menge an Know-how und Erfahrung bieten. Wir kennen nicht nur die besonderen Anforderungen, sondern wissen auch, was Ausfallzeiten bedeuten, in der Lebensmittelindustrie aufgrund der Verderblichkeit der Produkte in besonderem Maße.
Deshalb haben wir es uns zur Aufgabe gemacht, eine überdurchschnittliche Verfügbarkeit zu gewährleisten. Hierfür bieten wir ideale Voraussetzungen: den Testaufbau inklusive Vorabnahme bei uns im Haus, unsere Kernkompetenz in der Steuerungstechnik, das Zusammenlegen aller Schnittstellen in einer Hand und die flexible Handlungsweise eines gewachsenen mittelständischen Unternehmens mit flachen Hierarchien.
Welche jedoch sind die besonderen Herausforderungen in der Lebensmittelbranche und wie haben wir bei de Man sie gelöst?
Den hohen Hygieneanforderungen kann man mit der strikten Einhaltung eines Hygienic Design mit der Verwendung von Edelstahl und dem Vermeiden von Toträumen begegnen. So haben wir z. B. eine Anlage zum Einlegen von Lasagneplatten für die Prima Menü GmbH strikt in Edelstahl ausgeführt. Eine 4-fach-Schutzhaube aus Edelstahl, die vor Produktionsbeginn heruntergeklappt werden muss, sichert zudem den mit der Fördertechnik verbundenen Bereich.
Dieses Projekt verdeutlicht auch die zweite Herausforderung: schwierig zu handhabender Rohstoffe, hier die leicht zerbrechlichen Nudelplatten. Wir haben dabei auf pneumatische Sauger gesetzt. Jeder der vier Greifer am Handling ist mit zwei Saugern ausgestattet, die jeweils über separate Ejektoren gesteuert werden. Die Greifer sind zueinander in unterschiedlichen Höhen versetzt angeordnet, um den Aufbau der Lasagne zu berücksichtigen.
Dritte Anforderung ist die enorm hohe Flexibilität: Wechselnde Aufmachungen von Display-Kartons mit Stapelrändern und Zwischenstegen oder Sortimentkartons, die verschiedene Produkte in sich vereinen, stellen aufgrund des schnellen Wechsels von Produkten und Mengen eine besondere Herausforderung im Verpackungsprozess dar. Hierfür haben wir eine modulare, aus drei Zellen bestehende Sortieranlage entwickelt, die erfolgreich bei der Heinrich Nölke GmbH eingesetzt wird.
Die erste Zelle für das Aufrichten der Displaykartons besticht durch die außergewöhnliche Vielzahl von Falttechniken. Die zweite Zelle stellt die diversen Produkte zu dem Sortiment zusammen. In der dritten Zelle werden die Deckel aus Kartonzuschnitten hergestellt und die Sortimentkartons verschlossen.
Aber auch mehrere Lagersysteme und Palettieranlagen haben wir bereits im Lebensmittelsegment realisiert. Und hier sind wir bei der vierten und fünften Herausforderung: Das sind zum einen eine oftmals inhomogene Beschaffenheit (Dicke, Form, Oberfläche) der Produkte sowie Platzprobleme. Diese Aspekte verdeutlicht eine Palettieranlage für die Webermühle GmbH. Eine der größten Herausforderungen waren hier die engen Platzverhältnisse (der Raum misst nur 10 x 3,80 Meter). Daher wurde für den Roboter eine Vertiefung von 60 cm ausgehoben und der Raum via Ausbuchtung auf 4,50 Meter verbreitert.
Maßgeschneiderte Lösungen
Der Kettenförderer zum Transport der Paletten verläuft nahezu ebenerdig. Der extra konstruierte Greifer kann dank einer Verlängerung im Winkel von 90° nach oben sowie um 90° zur Seite nahezu neben dem Roboterkopf saugen und spart so wertvollen Platz.
Da die einzelnen Mehltypen eine verschiedene Dichte aufweisen, sind auch die gefüllten Säcke unterschiedlich dick. Um sie dennoch exakt anfahren zu können, ist der Greifer mit einem Sensor ausgestattet und federnd gelagert. Setzt der Greifer auf dem Sack auf, wird das vom Sensor erkannt und die Position vom Roboter auf Plausibilität überprüft. Ist die Höhe plausibel, wird der Sack palettiert. Die ermittelte Position dient als Basishöhe für die nächste Lage, um Toleranzen frühzeitig auszugleichen.
Eines wird also deutlich: Wir finden für jedes Problem die passende Vorgehensweise. Dazu trägt auch bei, dass wir für jedes Projekt eine maßgeschneiderte Lösung entwickeln.
Sebastian de Man de Man Industrie-Automation GmbH www.deman.de
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