„Wenn ein Kunde früher eine Verkettung bestellte, dann wollte er ein Werkstück in immerwährender Konstanz von Montagestation zu Montagestation transportieren“, sagt Schnaithmann-Geschäftsführer Ralf Steinmann. Varianten waren nicht eingeplant und die einzelnen Stationen waren streng abgetaktet. Der langsamste Prozess bestimmte die Zykluszeit.
„Heutige Anlagen müssen aber komplett andere Anforderungen erfüllen“, so Steinmann weiter. Zumeist muss eine Vielzahl an Varianten über eine Anlage laufen, die oft unterschiedliche Bearbeitungsschritte erfordern. Zudem versucht man, nicht wertschöpfende Transportstrecken mit zusätzlichen Funktionsmodulen wie Prüf- oder Beschriftungsaggregaten auszustatten. „So entstehen mit Prozessmodulen vollgepackte Transfer- und Montageanlagen. Herkömmliche Transfersysteme stoßen hier schnell an ihre Grenzen.“
Schnaithmann kombiniert daher die Vorteile der Stetigfördersysteme mit den Vorzügen des flexiblen linearmotorbasierten Multi-Carrier-Systems (MCS) von Festo und Siemens. Neben klassischen Funktionen des Stetigfördersystems wie Transportieren und Speichern kann auf den linearmotorgetrieben Multi-Carrier-Systemen auch positioniert sowie synchron und asynchron verfahren werden. Durch unterschiedliche Geschwindigkeitsprofile kann das MCS die Werkstückbereitstellung dynamisch an Prozesse wie Montage, Inspektion, Schweißen oder Kleben anpassen.
Um die Linearmotortechnik des Multi-Carrier-Systems nutzen zu können, musste Schnaithmann lediglich seine Standard-Werkstückträger mit einem zusätzlichen Permanentmagneten ausstatten. Da sich beim MCS die einzelnen Werkstückträger hinsichtlich Geschwindigkeit und Beschleunigung individuell ansteuern lassen, ist es möglich, einzelne Werkstückträger zu Gruppen zusammenzufassen oder umgekehrt, kontinuierliche Warenströme zu entzerren.
Anzahl der Stationen vervielfacht
Benötigt zum Beispiel ein Bearbeitungsprozess wesentlich mehr Zeit als die anderen, können die Werkstückträger in beliebiger Zahl gruppiert werden. Die Anzahl der Stationen wird entsprechend vervielfacht. Andererseits lassen sich von Fall zu Fall auch Prozessmodule einsparen, indem man die Reversierbarkeit des Systems ausnutzt.
Bei einem Prozess, bei dem ein Bauteil zunächst vermessen wird, dann ein anderes Teil eingepresst und anschließend wieder gemessen wird, müsste bei herkömmlichen Systemen die Messstation dupliziert werden. Durch die Richtungsumkehr fährt man den Werkstückträger nach dem Einpressen einfach zurück zum Messmodul.
Nicht zuletzt bietet die große Dynamik des Linearmotorsystems Vorteile. Mit Geschwindigkeiten von bis zu 4 m/s und einer Beschleunigung von bis zu 5 g (fünffache Erdbeschleunigung) ist der Linear-Direktantrieb ideal für den Schnelleinzug von Werkstückträgern in Prozessstationen. „Hybride Automatisierung“ nennen die Remshaldener diese Kombination aus herkömmlichen Transfersystemen mit moderner Linearmotortechnik. Ralf Steinmann: „Weil man einfach das Beste aus zwei Welten vereint und damit gänzlich neue Automationslösungen schafft.“
Schnaithmann Maschinenbau GmbH