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Besichtigung der Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH – HKM

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Seit über 100 Jahren produziert HKM als integriertes Hüttenwerk Stahl und Vorprodukte für die verarbeitende Industrie.

Der Slogan „Stahl. Das sind wir.“ steht für langjährige Erfahrung und umfassendes Branchen-Knowhow. Die Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH (HKM) sind ein modernes Stahlunternehmen mit technisch und wirtschaftlich optimierten Fertigungsstufen, Arbeitsbedingungen und Umweltschutzmaßnahmen.

Mit rund 3000 Mitarbeitern werden jährlich ca. 5,3 Millionen Tonnen Stahl (2011) produziert, das entspricht etwa 12 % des in Deutschland hergestellten Rohstahls.
Am Samstag, dem 8. September konnten wir von der IMV Duisburg im Rahmen einer Exkursion uns davon überzeugen.
Punkt 10:00 Uhr empfing uns Willi Amelunxen, Besucherführer bei HKM und Vorsitzender der IMV Duisburg im Informationszentrum am Tor 1. Nach einem Film – Stahl, das sind wir – und einem Vortrag über die Firmenstruktur, wurde die Gruppe mit Kittel, Helm und Schutzbrille sowie einer Tonübertragungsanlage ausgestattet. Mit dem Bus ging es über das Werksgelände zuerst zum Hafen.
Hier werden an 900 m Kailänge jährlich ca. 11 Millionen Tonnen Güter umgeschlagen. Das sind zumeist Erze und Kohle, die mit Schubverbänden aus Rotterdam angeliefert werden.
Weiter ging es zum Hochofen B. Dort konnte ein Abstich unterhalb der Gießbühne beobachtet werden. Die beiden Großhochöfen liefern täglich 15 000 Tonnen Roheisen. Das Roheisen wird mit der Eisenbahn unverzüglich zum Stahlwerk gefahren. Die beim Hochofenprozess anfallende Schlacke wird direkt nach dem Auslaufen aus dem Ofen in einer Granulationsanlage granuliert. Dieser Hüttensand ist ein begehrter Grundstoff in der Zement- und Betonindustrie.
Das beim Hochofenprozess anfallende Gichtgas wird zum Teil für die Aufheizung der Winderhitzer benötigt, der Rest wird im RWE-Kraftwerk, das sich auf dem Werksgelände befindet, verstromt.
In der Kokerei konnten wir uns von der Größe der beim Bau 1984 größten Koksbatterie überzeugen. Imposant, wie sauber die Anlage nach den Jahren noch arbeitet. Hier in der Kokerei wird zwischen der schwarzen und der weißen Seite unterschieden. Auf der schwarzen Seite wird aus gemahlener Kohle in einem ca. 23-stündigem Prozess Koks gewonnen. Dabei werden ca. 63 Tonnen Kohle in der Kammer indirekt unter Luftabschluss mit 1200 °C gebacken; nach dem Garungsprozess werden dann ca. 42 Tonnen Koks aus der Kammer gedrückt und abgelöscht. Bei 70 Kammern mit einer Größe von je 18 x 7,85 x 0,55 m wird alle 20 Minuten eine Kokskammer gedrückt. Auf der weißen Seite, der Chemieseite, werden aus dem Gas die Kohlenwertstoffe gewonnen. Mit dem Bus fuhren wir an der Baustelle für die neue Koksofenbatterie vorbei. Hier wird unter einer Montagehalle, die eigens zum Einbau der Feuerfeststeine errichtet wurde, die zweite Batterie gebaut. Nach Fertigstellung der zweiten Koksbatterie wird die Anlage jährlich 2,2 Mio. Tonnen Koks liefern.
Das feurige Herz der Hütte sind nicht nur die Hochöfen, auch das Stahlwerk ist eine feurige Anlage. Bei einem Rundgang – dem Produktionsfluss angelehnt – konnte man von der Anlieferung des Roheisens über die Roheisenentschwefelung bis zur Umwandlung zum Stahl im Konverter die Prozesse hautnah verfolgen. Im Konverter, einem feuerfest ausgekleideten Gefäß, wird flüssiges Roheisen und Schrott unter Zusatz von Kalk als Schlackenbildner durch Einblasen von Sauerstoff aufgefrischt. Dabei wird über eine Lanze reiner Sauerstoff auf das Roheisen aufgeblasen. Dabei werden die Begleitelemente der Einsatzstoffe, wie Kohlenstoff, Silizium Mangan und Phosphor abgebaut. Beim Abguss des Rohstahls werden Legierungsmittel zugesetzt, um dem Stahl die Eigenschaften zu geben, die der Kunde bestellt hat. Über 1500 verschiedene Stahlsorten werden bei HKM produziert.
Abschließend konnten wir uns eine Rundstranggießanlage im Betrieb anschauen. Hier wurde der Stahl in einem kontinuierlichen Gießprozess in einer Kreisbogen-Gießanlage zu Rundstäben gegossen. Dieses Rundmaterial wird von der verarbeitenden Industrie zu nahtlosen Rohren und anderen Produktionsteilen ausgewalzt.
Nach fast vier Stunden erreichten wir wieder das Infozentrum und beendeten unsere Exkursion bei den Hüttenwerken Krupp Mannesmann GmbH.
Bernhard Werner
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