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40 intelligente Handarbeitplätze verschrauben Leistungssteuergeräte für Elektroautos

Montageanlagen für die Elektromobilität müssen auch bei kleinen Stückzahlen mit höchster Prozesssicherheit arbeiten
40 intelligente Handarbeitplätze verschrauben Leistungssteuergeräte für Elektroautos

Montageanlagen für die Elektromobilität müssen auch bei kleinen Stückzahlen mit höchster Prozesssicherheit arbeiten und doch flexibel genug sein, um sich bei späteren Kapazitätserweiterungen bis zur voll automatisierten Anlage aufrüsten zu lassen. Für einen Zulieferbetrieb entwickelte der Anlagenbauer Deprag in nur sechs Wochen eine Montagelinie, in der mit 40 intelligenten Handarbeitsplätzen Leistungssteuergeräte für Elektroautos montiert werden.

„In der Linie wird das Hirn und Herz künftiger Elektroautos mit mehreren hundert Schrauben prozesssicher verschraubt“, erläutert Jürgen Hierold, Vertriebsleiter des Amberger Maschinenbauers. Bei der Anlagenplanung gehörten neben Ergonomie, ESD-Fähigkeit und technischer Sauberkeit hohe Flexibilität (wegen der Variantenvielfalt) sowie höchste Prozesssicherheit zum Anforderungsprofil. Hierold: „Was für den Kunden schwer lösbar schien, können wir auf Basis unserer Standardkomponenten wirtschaftlich realisieren.“

Weil in punkto Prozesssicherheit alle Arbeitsschritte sauber überwacht und dokumentiert werden müssen, konstruierten die Amberger ein Positions-Überwachungs-Portal aus Stahlprofil. Hierold: „Das Positions-Kontroll-Portal führt den Werker Schritt für Schritt durch die Schraubaufgabe. Die Sensortechnik des Minimat EC-Servo-Schraubsystems aktiviert für jede Schraubposition die zugehörigen Schraubparameter, gibt Verbindungselemente frei, weist auf notwendige Klingenwechsel hin, überwacht die Verschraubung und wertet die Ergebnisse aus.“
Die Arbeitsfläche ist in der Höhe verstellbar und schafft die Möglichkeit eines Sitz- oder Steharbeitsplatzes. Der Servo-Schrauber hat einen ergonomisch angepassten Griff und bietet dem Mitarbeiter zudem die Wahlmöglichkeit, den Schrauber durch Andruck oder mit Tastendruck zu starten. Durch Kugellager am Positions-Kontroll-Portal und Massenreduzierung ist der Schrauber leichtgängig, um Ermüdungserscheinungen beim Werker zu reduzieren.
Jede Schraubstation hat eine eigene Ablaufsteuerung auf Basis eines IPC. Hierold: „Die Software DCOS kennt die unterschiedlichen Schraubengrößen und -typen, die vorgegebenen Schraubparameter und das anzuwendende Anzugsverfahren sowie das erforderliche Eindrehwerkzeug für jede Position. Auch der Ablauf der Verschraubung ist genau hinterlegt. Am Touchscreen erfasst der Werker daher genau, ob die Schraubaufgabe zufriedenstellend gelöst ist.“
Die Verbindungselemente werden durch Hubschienenförderer entweder direkt in den Schrauber oder in ein Abnahmenest zugeführt. Die komplette Montagelinie umfasst über 60 Zuführgeräte. „Anders als beim Vibrationswendelförderer entsteht keine Vibration und kaum Abrieb beim Transport der Verbindungselemente“, erläutert Hierold die technische Sauberkeit. „Zusätzlich werden an allen Stellen Vakuumanschlüsse angebracht, wo Abrieb entstehen kann. Schädliche Schmutzpartikel werden einfach weggesaugt.“
Und auch für den zu erwartenden Stückzahlanstieg ist man gerüstet: „Neben Schraub-, Zuführ-, Steuerungs- und Messtechnik sind wir auch der richtige Partner in der Automatisierung“, so Hierold. „Mit unserem eigenen Anlagenbau können wir dann auch bei der vorliegenden Montagelinie verwendete Elemente einbeziehen. Die Investition trägt sich.“
Deprag Schulz GmbH u. Co. www.deprag.com
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