Steigende Anforderungen an die Walzenfertigung – Anlage sorgt für Qualität und Flexibilität Roboterschweißen für neue Geschäftsfelder

Steigende Anforderungen an die Walzenfertigung – Anlage sorgt für Qualität und Flexibilität

Roboterschweißen für neue Geschäftsfelder

Die neue Roboteranlage besteht aus zwei Stationen, an denen parallel geschweißt werden kann. Bild: Cloos
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Eine automatisierte Roboter-Schweißanlage von Cloos hilft dem Walzenhersteller Albert-Frankenthal, neue Kundenkreise außerhalb der Druckindustrie anzusprechen.

Albert-Frankenthal ist als Tochterunternehmen des Druckmaschinenherstellers Koenig & Bauer nicht nur für die gesamte Walzenfertigung des Konzerns verantwortlich, sondern mittlerweile auch verstärkt als Lohnfertiger tätig. „Da der klassische Druckmaschinenmarkt starke Verluste einfahren musste, erschließen wir neue Geschäftsfelder in Branchen wie Verpackungsdruck, Schiffsbau, Getriebebau, Pumpen oder Sondermaschinenbau“, erklärt Fertigungsleiter Markus Spiegel.

Die Anforderungen der neuen Geschäftsfelder unterscheiden sich aber erheblich von denen in der Druckmaschinenindustrie. Deshalb investiert das Unternehmen in neue Fertigungstechnologien. Zwar hatte man bereits einen älteren Roboter von Cloos im Einsatz, der auch 19 Jahre lang zuverlässig automatisch schweißte.
Neue Walzentypen
Doch die neuen Geschäftsfelder brachten andere Walzentypen mit sich. „Da der Handlingaufwand mit der alten Anlage vor allem bei stirnseitigen Walzen sehr groß war, haben wir uns entschlossen, in eine neue Roboteranlage zu investieren.“
Die neue Roboteranlage besteht aus zwei Stationen, was den gesamten Prozessablauf enorm beschleunigt. Während die Roboter auf der einen Station das Werkstück schweißen, kann der Mitarbeiter auf der anderen Seite die geschweißten Teile entnehmen und die Vorrichtungen neu bestücken. Die beiden Schweißroboter QRC-350 sind über Kopf an einem Höhenhub befestigt und können an einem 12 m langen Portal flexibel zwischen den beiden Stationen hin und her wechseln. So können die Roboter gemeinsam an einer Station oder parallel an beiden Stationen schweißen, was die Flexibilität der Anlage enorm erhöht. Die Anlage kann unterschiedliche Walzentypen bis zu einer Werkstücklänge von 4,0 m schweißen.
Die erste Station ist mit einem Werkstückpositionierer ausgestattet, der über eine horizontal liegende Schwenkachse verfügt, an der ein L-förmiger Ausleger montiert ist. Im Ausleger integriert ist eine vertikale Drehachse mit Planscheibe. Der integrierte Vertikalhub kann das Werkstück flexibel in der Höhe verschieben und bringt es für das Schweißen und für das Ein- und Auslegen immer in die optimale Position.
Zwei Brenner im Einsatz
Der Werkstückpositionierer der zweiten Station verfügt über zwei vertikal angeordnete Planscheiben. Zwischen die beiden Planscheiben wird das Werkzeug zur Aufnahme des Werkstücks montiert. Das manuell verfahrbare Gegenlager stabilisiert auch lange Werkstücke während des Schweißvorgangs und kann auf unterschiedliche Werkstückgrößen eingestellt werden.
Die Roboter sind mit zwei Schweißbrennern ausgestattet: Während sich der gebogene Eindrahtbrenner zum Schweißen von kurzen, gegliederten und schwierig zugänglichen Schweißnähten eignet, kann der gerade Tandembrenner lange gerade Schweißnähte mit hoher Geschwindigkeit ausführen. Der Brennerwechsel erfolgt automatisch durch einen Befehl des jeweiligen Programms.
Halbe Bearbeitungszeit
Seit die Anlage vor rund zwei Jahren in Betrieb genommen wurde, hat sich die Bearbeitungszeit bei umfangseitigen Walzen mehr als halbiert. „Bei stirnseitigen Walzen hat sich die Schweißzeit sogar auf ein Drittel der ursprünglichen Bearbeitungszeit reduziert“, freut sich Spiegel. Insgesamt laufen mehr als 90 Prozent der produzierten Walzen über die neue Anlage. Darüber hinaus erfüllt die Anlage die hohen Anforderungen an Präzision und Qualität. „Früher mussten wir die Walzen oftmals nacharbeiten, heute erreichen die Roboter exakt reproduzierbare Schweißergebnisse“, betont der Fertigungsleiter. ↓
Carl Cloos Schweißtechnik GmbH
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