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Hochpräzise Medizintechnikteile reproduzierbar fertigen

Automationseinstieg leicht gemacht

Die Anlage wurde bewusst als Insellösung konzipiert, um einerseits Arbeitsabläufe klar zu trennen und andererseits Automatisierungsprozesse kennen zu lernen
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Sistro fertigt hochpräzise Medizintechnikteile. Um die hohen Anforderungen der Kunden weiter bedienen zu können, wagten die Österreicher gemeinsam mit GF Machining Solutions den Einstieg in die Automation.

„Wir haben uns auf die Entwicklung und Herstellung von mechatronischen Systembaugruppen und Präzisionsteilen spezialisiert“, berichtet Günter Höfert, der als Miteigentümer seit sieben Jahren auch die Geschäftsführung innehat. Sistro beliefert als Zulieferer Luftfahrt, Präzisionsmaschinenbau, Dichtungstechnik und Medizintechnik. „Dabei gilt es, Techniken der Feinmechanik, Elektronik und Montage perfekt miteinander zu verbinden.“

Mit 62 Mitarbeitern auf 3000 m² Betriebsfläche bieten die Tiroler neben Fräsen, Drehen, Schleifen, Erodieren und Oberflächenfinish auch Dienstleistungen speziell für die Medizintechnik – etwa Reinigen, Sterilisieren und Verpacken.
„Nachdem wir früher ausschließlich Prototypenbau betrieben haben, liegt unser Schwerpunkt mittlerweile in der Kleinserienfertigung von Präzisionsteilen mit Losgrößen von 100 bis 500 Stück pro Jahr“, so Höfert. „Dabei ist eine Genauigkeit von 3 bis 5 Mikrometer durchaus üblich. In diesem Bereich spielt neben den Maschinen und Werkzeugen auch das Knowhow rund um den Fertigungsprozess ein große Rolle.“
Noch vor sieben Jahren wurde bei Sistro einschichtig und mit einem Mann pro Maschine gefertigt. Sukzessive stellte Höfert auf Zweischicht-Betrieb und Mehr-Maschinenbedienung um. Zudem wurden seit 2007 erhebliche Investitionen in neue Fräs- und Erodiermaschinen getätigt. Zusätzlich entstand die Anforderung, die Produktion zu automatisieren – zumindest teilweise. „Wir wollten in das Thema Automatisierungstechnik langsam und kontinuierlich hineinwachsen“, so Höfert.
Deshalb hat er sich entschieden, nicht in eine verkettete Anlage zu investieren. „Für uns war es der logische Schritt, eine sehr gute 5-Achs-Maschine anzuschaffen, die unsere hohen Präzisionsanforderungen erfüllt und diese mit einem einfachen Palettenwechsler auszurüsten“, erklärt er. Zumal es bei einer Investition in Automation sehr wichtig sei, die Mitarbeiter mit einzubeziehen.
Sistro suchte nach einer Lösung, mit der er schnell produktiv sein und gleichzeitig intern Knowhow im Bereich der Automatisierung aufbauen kann. Ziel war es, mit der neuen Anlage innerhalb kurzer Zeit den Wochenstundensatz von 72 auf zumindest 120 Stunden zu erhöhen.
Höfert schaute sich mehrere Konzepte näher an. Die Auswahl fiel letztlich auf die Mikron HPM 450U, eine 5-Achsen-Fräsmaschine, die eine seitliche Automatisierung erlaubt und so ungehinderten Zugang von vorne.
In Verbindung mit dem kompakten WPC 10-fach Palettenwechsler und einem ATC Werkzeugmagazin mit 220 Werkzeugplätzen entstand ein Paket, das genau Höferts Anforderungen entspricht: „Speziell die Kompaktheit und auch das ausgesprochen interessante Preis-Leistungsverhältnis hat uns überzeugt.“
Die Anlage wurde bewusst als Insellösung konzipiert, um einerseits Arbeitsabläufe klar zu trennen und andererseits Automatisierungsprozesse kennen zu lernen. Zum Testen der Automatisierungslösung hat Sistro ein sehr komplexes Bauteil ausgesucht, bestehend aus zwei Formhälften, die von der Geometrie her perfekt zueinander passen müssen. Die Schließfläche unterliegt dabei sehr hohen Oberflächenanforderungen. Das Ergebnis der Probebearbeitungen war überzeugend.
Durch die intelligente Thermokompensation ITC 5x konnte auch der Wärmegang der Maschine kontrolliert werden. Zwar dauert die Durchführung des Zyklus zirka 20 Sekunden, doch für Höfert steht Qualität vor Laufzeit: „Aufgrund der hohen Genauigkeiten, die wir mit der Mikron HPM 450U jetzt erzielen, kann die händische Läpp- und Polierarbeit um 50 Prozent reduziert werden.“
Und auch das Ziel, den Wochenstundensatz auf 120 zu erhöhen, wurde bereits nach lediglich zwei Monaten Betriebszeit erreicht.
GF Machining Solutions GmbH www.gfms.com/de
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