Ein Klick und der Steckverbinder ist konfiguriert und bestellt. Von da an läuft bei Harting die Bearbeitung in SAP sowie die Produktion vollautomatisch. Als Basis für die Fertigungsmodule in der Smart Factory dienen die Erkenntnisse aus den 2012 und 2014 gestarteten it’s OWL Innovationsprojekten Flexible Montage durch selbstoptimierende Komponenten (Fleximon) und Flexible Montage mit integrierter interaktiver Robotik (Fleximir).
„Wir nutzen noch heute die Fleximon-Technologie, um unsere Anlagen in unserer neuen Modellfabrik zu steuern“, sagt Dr. Volker Franke, Geschäftsführer von Harting Applied Technologies. In dieser Fabrik wird seit 2018 die individuelle Fertigung abgebildet. Seit 2016 ist die Technologie in die Smart Factory Harting Integrated Industry 4 You (HAII4YOU) integriert.
Doch was steckt eigentlich genau hinter dem Konzept der flexiblen Montage? In Zusammenarbeit mit dem Research Institute for Cognition and Robotics (Cor-Lab) der Universität Bielefeld verfolgt Harting bis zum Projektende 2017 die Entwicklung flexibler Fertigungsmodule mit abgestimmter Hardware- und Software-Architektur. In den Modulen wird geschraubt, montiert und geprüft.
Wiederverwendbare Fertigungsmodule
„Dabei ist es wichtig, dass die einzelnen Komponenten in den Fertigungsmodulen ebenfalls autonom sind“, sagt Franke. Ein weiterer Plan ist, dass mithilfe von Plug-and-produce-Fähigkeiten die Fertigungsmodule in unterschiedlichen Fertigungslinien effizient wiederverwendet werden können, ohne die Qualität und Prozesssicherheit zu beeinträchtigen.
Die Fertigungsmodule lassen sich dynamisch kombinieren, ohne dass eine manuelle Programmierung vor Ort erforderlich ist. Durch offene Hard- und Software-Standards können die flexiblen Fertigungsmodule horizontal in Fertigungslinien sowie vertikal in die Unternehmens-IT integriert werden.
„Aufgrund von immer mehr individuellen Kundenwünschen, brauchen wir eine wandlungsfähige Produktion“, sagt Franke. Denn schließlich gebe es entweder die Möglichkeit in einem großen Lagerbestand die gefragten Produkte auf Lager zuhaben oder auf Flexibilität zu setzen und die Produkte innerhalb kürzester Zeit individuell herzustellen. Harting ist den Weg von den Katalogartikeln hin zur Individuallösung gegangen. Und so ist aus der anfänglichen Montage des Halterrahmens für Steckverbinder über die Jahre die automatische Produktion von individuellen Serienprodukten geworden.
„Genau das, was wir in den Projekten erreichen wollten, haben wir erreicht“, sagt Franke. Allerdings warten auf Harting neue Herausforderungen. Denn durch die Vernetzung und Automatisierung der Fertigungslinie fallen immense Datenmengen an. Um eben diese Daten drehe es sich in Zukunft bei der Technologiegruppe. „Der Flexibilisierungsgedanke tritt ein Stück weit in den Hintergrund, stattdessen müssen wir uns fragen, was wir mit den vielen Datenmengen machen und welche Daten wir brauchen“, sagt Franke. Dabei gehe es vor allem darum, aus den Daten Rückschlüsse zu ziehen, was bei der Vernetzung der Anlage verändert werden muss, um die Produktivität zu steigern.
it‘s OWL Clustermanagement GmbH
Harting Stiftung & Co. KG
Eine der größten Initiative für Industrie 4.0
Im Netzwerk it‘s OWL entwickeln rund 200 Unternehmen und Forschungseinrichtungen gemeinsam Lösungen für intelligente Produkte, Produktionsverfahren und die Arbeitswelt der Zukunft. Ausgezeichnet im Spitzencluster-Wettbewerb des Bundesforschungsministeriums (BMBF) gilt it‘s OWL als eine der größten Initiativen für Industrie 4.0 in Deutschland. Insgesamt sollen mit Unterstützung von Land, Bund und EU bis 2022 Projekte im Umfang von 200 Mio. Euro um-gesetzt werden. Themenfelder sind KI und Maschinelles Lernen, Big Data, digitaler Zwilling, digitale Plattformen und die Arbeitswelt der Zukunft. Derzeit laufen neun Projekte. Mindestens zehn weitere Projekte starten 2020.
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